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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCIÓN

El proceso productivo es heterogéneo a diferenciado, pues si bien se emplean los mismos insumos para obtener el producto final, los procesos de producción son diferentes.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal

Hasta 0.3 Toneladas/día

Pequeña empresa:

De 0.3 a 2 Toneladas/día

Mediana empresa:

De 2 a 5 Toneladas/día

Gran empresa:

Más de 5 Toneladas/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Es un proceso tradicional que no ha mostrado modificaciones importantes en el mismo ya que siempre ha consistido en lograr separar la esencia de las impurezas que contiene el limón.

  • Microempresa/artesanal:

El proceso de elaboración de cajetas continúa siendo tradicional. En la microempresa se realizan labores en forma manual mientras que en industrias de mayor capacidad económica estas se efectúan mecánicamente.

  • Pequeña empresa:

Los cambios o modificaciones que ha sufrido el proceso productivo con el transcurso del tiempo se refieren fundamentalmente a la automatización de los equipos de fabricación que ha incrementado notablemente los volúmenes de producción, mejorando la calidad y reduciendo los costos operativos.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Verificación de las características de la leche. El dulce de leche debe contener un 26 % de sólidos de leche, por lo que se debe calcular la cantidad de leche que será necesaría para tener el porcentaje de sólidos necesarios. Para la elaboración de la cajeta se usa leche de vaca o de cabra o una mezcla de las dos. También es necesario verificar la acidez de la leche (expresada en ácido láctico).

2. En un caso de boca ancha y paredes inclinadas de doble red con conexión de vapor, se coloca la mitad de la leche que se va a utilizar.

3. Se calienta la leche por medio de quemadores (puede ser una estufa).

4. Se agrega el azúcar a la leche. Para conseguir una composición normalizada en la que el azúcar y los componentes lácteos mantengan una proporción respecto al tipo de dulce, es necesario variar la cantidad del azúcar según el contenido de sólidos de la leche. Una micro-empresa, que no podría contar con aparatos de medición de sólidos y acidez de la leche, deberá considerar que por cada 100 litros de leche utilizados, debe usar aproximadamente unos 20 Kg. de azúcar.

5. Se agrega el bicarbonato de sodio para neutralizar el exceso de acidez.

6. Se deja hervir la mezcla de leche, azúcar y bicarbonato hasta que dicha mezcla se reduzca a 1/3 del volumen original.

7. Se agrega el resto de la leche poco a poco, a demás se agrega la vainilla u otras esencias.

8. Se deja la mezcla en ebullición hasta 40/42° baume a 120°c.

9. Se envasa el producto colocándolo en frascos de vidrio con tapa de hojalata y empaque resistente al calor.

10. El producto, ya envasado, se transporta al área de esterilización.

11. Se esteriliza el producto a 120°c. durante 15 minutos.

12. Se transporta el producto al área de reposo.

13. Se deja en reposo el producto para que se enfríe.

14. Se transporta el producto, ya enfriado, a la etiquetadora.

15. Se etiqueta el envase y se deposita en cajas.

16. Se traslada el producto a la bodega

17. Se almacena el producto en la bodega listo para ser distribuido.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Al recibir la leche se verificarán sus contenidos de acidez láctico y grasa butírica. Para la determinación de la acidez se utiliza el método de Dornie. La determinación de la acidez nos ayuda a conocer la calidad de la leche y nos indica la cantidad de neutralizante (bicarbonato de sodio) a utilizar en la elaboración del dulce.

La determinación de materia grasa (sólidos de leche) tiene como finalidad establecer el contenido de grasa utilizando el método de Gderber.

También se verifica el punto crioscópico para conocer si existe adulteración de la leche con agua.

Además de lo anterior se realiza a la leche, una prueba de apreciación de los caracteres erganolépticos. En esta prueba se analiza a la leche por el color, olor, sabor y frecuencia de cuerpos extraños.

2. Se agrega a cada paila (recipiente) la mitad de la cantidad total de leche que se emplea en cada elaboración.

3. Después de agregar la leche en la paila se inicia el calentamiento a unos 93° c.

4. Una vez ya calentada la leche se procede al agregado del azúcar. Se debe tener la precaución de no efectuar el calentamiento en forma precipitada, pues a causa de ello se puede producir la caramelización del azúcar sobre las paredes de las pailas recalentadas con la formación de 1 "costra" que actuará como aislante, reduciendo la penetración del calor al interior de la paila.

5. Después de la agregación del azúcar se realiza el cocimiento a 100°c. Mientras dure el proceso de concentración se debe agitar continuamente el contenido de la paila para que el mismo no se pegue a las paredes y se queme, así también para que la leche no se derrame como consecuencia de la formación de espuma. Además, al agitar la mezcla se facilita la evaporación y concentración de la leche.

6.Se agrega bicarbonato de sodio. El bicarbonato efectúa la neutralización de la acidez agregándose cuando todavía actúa el calor, produciéndose lactato de sodio y desprendimiento de anhídrido carbónico con gran formación de espuma.

Se recomienda que el bicarbonato de sodio se disuelva en agua caliente, así se transforma en carbonato, produciendo la eliminación de parte del anhídrido carbónico que es el que forma la espuma.

7. Se deja hervir la mezcla hasta que se reduzca a la tercera parte de su volumen original.

8. En este momento se inician los sucesivos agregados de la leche restante, que debe ser previamente calentada.

9. Terminada la concentración se interrumpe el calentamiento y se continúa agitando el dulce en la misma paila hasta que se enfría a 60°c. De esta manera se permite la salida de vapor de la mezcla, lo que permitiría la uniformidad característica y evita la apariencia de cortado.

10. El tiempo total de cocción oscila entre 2 y 3 hrs. siendo de suma importancia, el punto de retirar el dulce a cerrar el vapor. Un dulce sacado antes es demasiado fluido y sacado después, altera sus características. Para determinar el punto de retirar el dulce o cerrar el vapor se usa un refractómentro, con el cual se determinan los sólidos de la cajeta. En el dulce caliente la medición oscila entre 65 y 68° Brix en el momento de dar por terminada la cocción.

11. Es conveniente tamizar el dulce caliente, haciéndolo pasar a través de una tela metálica para separar los grumos que puedan haberse formado durante la cocción. Por último se adicionan el sabor, color, alcohol o vainilla.

12. Transporta el producto al área de envasado.

13. Los envases son estabilizados antes de agregarles la cajeta por si traen algún tipo de contaminación de fábrica.

14. Transporta al área de envasado.

15. Se envasa la cajeta colocándola en frascos de vidrio, con tapa de hojalata. Este proceso se realiza al vacío.

16. Se transporta la cajeta al área de reposo.

17. Se deja en reposo el producto para que se enfríe.

18. Se transporta el producto al área de etiquetado y empaquetado.

19. Se etiqueta el producto con ayuda de una máquina etiquetadora e inmediatamente después los envases se van depositando en cajas, las cuales son fijadas.

20. Transporte de las cajas al almacén.

21. Se depositan las cajas del producto en el almacén de producto terminado, listas para su distribución.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de aceite esencial de limón se hace de forma continua coordinando cada una de las operaciones.

Por regla general la pequeña empresa opera un solo turno de trabajo, el cual empieza a la 8:00 horas y concluye a las 16:00 horas.

Al inicio del día se verifica la asistencia del personal, las condiciones sanitarias de los equipos, accesorios y utensilios requeridos para el proceso de elaboración, así como las necesidades de mantenimiento y reparación del equipo.

Al terminar cada actividad del proceso, se continúa con la otra, de tal manera que no se pierda la continuidad del mismo, tal como se indica en la explicación a detalle del proceso productivo.

En el transcurso del día, el encargado del control de calidad realiza muestreos del producto, verificando periódicamente la calidad del producto en las etapas del proceso. Al medio día se les proporciona una hora a los trabajadores para que procedan a tomar sus alimentos.

Al finalizar el día se evalúa el cumplimiento de las metas establecidas y se revisa que se efectúen las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados en el día, utilizando agentes limpiadores normales.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Recepción, documentación y descarga de materias primas y combustibles
  • Almacenamiento de agua y combustibles
  • Almacén de materias primas
  • Area de producción
  • (pesado, mezclado, calentamiento, cocimiento, ebullición, filtrado, enfriado y envasado).
  • Almacén de producto terminado.
  • Carga de producto terminado a vehículos de transporte para su distribución.
  • Oficinas técnicas y administrativas.
  • Control de calidad de la materia prima y producto terminado.
  • Vestidores, baños y sanitarios.
  • Servicios médicos.
  • Atención a clientes.
  • Estacionamiento.
  • Areas Verdes.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final de la elaboración de cajetas deberá estar integrado por:

  • Costos directos (materia prima y remuneraciones al personal).
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

Al sumar los elementos anteriores se obtiene el precio de los productos finales, mismo que deben ponderarse respecto de los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para las empresas en el giro son los mayoristas/distribuidores y las tiendas de autoservicio.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método de valuación de inventarios para las empresas en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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