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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso no es homogéneo, ya que depende de varios factores para su producción, como pueden ser las sustancias nutritivas, el grado de digestibilidad, de la preparación, de la especie (ganado vacuno, equino, porcino, caprino, ovino y aves) y de la función que va a cumplir cada especie.

Las escalas de producción que se pueden lograr son:

Microempresa/artesanal:

Hasta 500 toneladas/mensuales.

Pequeña empresa:

De 500 a 900 toneladas/mensuales

Mediana empresa:

De 900 a 2,400 toneladas/mensuales

Gran empresa:

Más de 2 400/mensuales

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

No ha mostrado modificaciones pues su proceso (cortar, secar al sol y compactar) continúa siendo artesanal y la duración del proceso productivo no ha variado.

Por lo mismo que es muy casero el control de nutrientes es limitado.

  • Pequeña empresa:

Se muestran innovaciones que han permitido aumentar los volúmenes de producción, estandarizando niveles de calidad y reduciendo costos de operación.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de la materia prima

2. Limpieza y almacenamiento La limpieza se realiza a mano por una serie de trabajadores, una vez limpia la materia prima es almacenada.

3. Transporte a la molienda Los granos son transportados al área de molienda.

4. Molienda o machacado Los granos son triturados por medio de un molino, para que éstos se puedan mezclar con la materia prima restante (se mencionan en el punto 1.12).

5. Transporte al área de mezclado Tanto los granos ya molidos como la materia prima restante se transportan al área de mezclado mediante una banda transportadora.

6. Mezclado En una mezcladora de sólidos, se introducen las materias primas (granos, harinas y pulpa seca) para ser mezclados.

7. Enmelazadora En el mismo recipiente se agrega la melaza y se mezcla con el producto anterior.

8. Transporte al empastillado Se traslada la mezcla a la empastilladora por medio de la banda.

9. Empastillado y ensacado El producto se "empaqueta" mediante una máquina empastilladora, colocando (inmediatamente a la salida de la máquina) las pastillas (cilindros de alimento formados mediante la máquina empastilladora) en sacos para su mejor maniobrabilidad.

10. Transporte de los sacos a la bodega

11. Almacenamiento Se almacenan los sacos con el producto terminado, y están listos para su venta.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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Explicación por etapa del flujo del proceso de producción en un nivel de pequeña empresa:

1. Recepción y almacenamiento La recepción de la materia prima (harinas, granos, pulpas secas, melazas, calcio y fósforos) se realiza en los patios de descarga, los que deben de contar con una báscula para camiones.

Durante la descarga de los productos que vienen a granel se colocarán mallas para evitar el paso de impurezas que puedan dañar el equipo de molienda. El material que viene en costales se estibará en plataformas de madera y por medio de montacargas se trasladarán al almacén de materias primas.

La zona de almacenamiento deberá estar debidamente cubierta para evitar la humedad excesiva en las materias primas.

2. Verificación El departamento de control de calidad tomará muestras de la materia prima para verificar la calidad de ésta.

Las pruebas que se realizan a las materias primas son para comprobar el porcentaje de proteína cruda digerible, total de nutrientes, calcio, fósforo, grasa y fibra que contengan.

3. Limpieza y transporte a la molienda Además de la colocación de mallas (mencionadas en el punto 1), durante la recepción de la materia prima a granel, también se realiza una limpieza instalando trampas magnéticas en los transportadores helicoidales, que son alimentados con la materia prima y la llevan a una tolva de alimentación del molino y las tolvas de dosificación respectivamente.

Nota: Las actividades no se pueden separar, ya que al tiempo en que los granos son llevados al molino, las trampas magnéticas los limpian.

4. Molienda Las materias primas que pasan al proceso de molienda son descargadas por el transportador helicoidal en el elevador de congilones, el cual a su vez descarga en la tolva de alimentación del molino. La molienda se llevará a cabo en circuito cerrado, el cual es un método de trituración en el que el material descargado de un molino, parcialmente acabado, es separado por medio de un clasificador en dos partes: en producto totalmente acabado y en producto no totalmente molido, éste último se devuelve al molino para una molienda adicional.

El molino contará con tamices del número 100 para que sean fácil de consumir por el ganado.

5. Transporte de la materia prima molida a las tolvas de dosificación Este proceso se realiza mediante transportadoras que descargan en unos conos distribuidores.

6. Dosificación Se lleva a cabo mediante las tolvas dosificadoras. Las materias primas antes de llegar a estas tolvas son descargadas en los conos distribuidores, de los cuales cada materia prima es enviada a su tolva correspondiente y de ahí es clasificada a una tolva báscula.

7. Transporte del producto al área de mezclado Mediante la gravedad la materia prima baja de las tolvas abriendo unas compuertas para caer en la mezcladora.

8. Mezcladora La obtención de un alimento balanceado totalmente homogéneo en sus características, depende en gran parte de llevar a cabo una buena mezcla. Se requiere un tiempo de al menos de 7 minutos para un lote de 2 toneladas, para que el producto quede totalmente mezclado. Después de esto la mezcla se descarga en una tolva de retención de la cual alimentará a la enmelazadora de paso.

9. Enmelazadora En la enmelazadora de paso se agrega la melaza a la mezcla. Este proceso se realiza mientras el producto se translada a la empastilladora. En este proceso se lleva a cabo otra dosificación, ya que la melaza se debe de agregar dentro de los rangos establecidos, para darle palativilidad al alimento balanceado.

10. Empastillado y enfriado En esta etapa, el objeto es darle al producto la forma y tamaño mas conveniente para que sea ingerido por el animal. La mezcla enmelazada con aumento en la humedad (proporcionada por una inyección de vapor) de aproximadamente un 15%; es forzada a pasar a través de una placa con orificios de donde sale en forma cilíndrica y es cortada por medio de unas cuchillas. Debido a la fricción producida por la acción mecánica y a la inyección de vapor, el producto sale con una temperatura mayor que la que tiene a la entrada.

La máquina empastilladora viene integrada con un enfriador a la salida, para eliminar el exceso de vapor de humedad y para bajar la temperatura del producto.

11. Transporte al ensacado Este proceso es mediante una banda transportadora.

12. Ensacado El alimento balanceado será puesto en sacos de 40 kilos y para estos se contará con una báscula ensacadora, la cual tiene acondicionada una tolva de alimentación de donde el producto se descarga por gravedad y tiene un alimentador de compuerta rotatoria de paletas, para evitar una alimentación deficiente a la ensacadora. El tener en sacos el producto facilitará su maniobrabilidad y su control en el almacén.

13. Transporte al almacén del producto terminado Esto se realiza con ayuda de montacarga.

14. Almacén del producto terminado El producto es almacenado y está listo para su distribución y venta.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la fabricación de forrajes en una pequeña empresa se puede realizar en un día de trabajo y con hora de entrada a las 6:00 a.m., para recibir la materia prima y con hora de salida a las 16:00 hrs.

El jefe en turno verifica la asistencia del personal, y el equipo de seguridad de los empleados, así como el estado físico del equipo principal y accesorios requeridos.

Una vez realizado esto, el jefe en turno verifica la recepción de las materias primas. Al terminar cada actividad del proceso se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad del mismo, tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo. Para llevar a cabo lo anterior se debe llevar el control de cada carga del proceso, detallando la fase en la cual se encuentran cada etapa del mismo.

El encargado del control de calidad inicia las labores del día, verificando que las materias primas cumplan con las especificaciones de calidad requerida.

A las 12:00 los trabajadores tienen un pequeño descanso para que tomen un refrigerio.

Al finalizar el día, el gerente de producción evalúa el cumplimiento de las metas de producción, estableciendo los mecanismos necesarios para solucionar los problemas presentados.

Se verifica el volumen producido, así como la programación de las entregas.

Al finalizar la jornada de trabajo se debe realizar la limpieza de la maquinaria y equipo, así como de las instalaciones.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa incluyen entre otras las siguientes áreas:

  • Estacionamiento
  • Báscula para camiones
  • Almacén de materia prima
  • Oficinas administrativas
  • Molienda
  • Dosificación
  • Area de comedor
  • Servicio médico
  • Mezclado
  • Empastillado
  • Ensacado
  • Baños y vestidores
  • Almacén de producto terminado.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final de alimentos balanceados para animales debe estar integrado por:

  • Costos directos (materias primas y pago de remuneraciones al personal)
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

Luego de obtener el precio del producto final debe evaluarse respecto a los precios de la competencia y ponderar la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para los productos de las empresas del giro dependen de la localización de los posibles clientes, los cuales en su mayoría se encuentran en provincias o en las afueras de la ciudad. Generalmente las ventas son a través de casas especializadas o de venta directa a las empresas o personas físicas con ganado.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

En el caso de las empresas de este giro se considera el método de valuación de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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