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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción de empaques de hule puede utilizar diferentes mezclas de materias primas para llegar a empaques similares pero con diferente composición. Además de las formulaciones a base de hule de nitrilo que son las más comunes, se pueden preparar mezclas a base de neopreno con el mismo equipo. 

A pesar de que se cuenta con etapas de formulación y troquelado diferenciadas, el proceso de producción es homogéneo para los diferentes productos del giro.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal

No aplicable

Pequeña empresa

Entre $2.4 y 20 millones

Mediana empresa

Entre $20 y 48 millones

Gran empresa

Más de $ 48 millones

Nota: No es posible definir las escalas de producción en unidades físicas por la presencia de innumerables variedades en los productos finales.

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Las tecnologías tradicionales para la fabricación de empaques de hule utilizan molinos de rodillos.

Los fabricantes de empaque más modernos, cuentan con fortalezas en cuanto a tecnologías de producto, particularmente en la formulación de los hules con las especificaciones requeridas en sus mercados.

Los fabricantes más pequeños pueden llegar a adquirir la mezcla formulada por otros más modernos.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

images/fm_empaques.gif

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Almacén de materia prima. Area cubierta dedicada al almacenamiento de placas de hule, sacos de caolín y negro de humo y de los diferentes aditivos que intervienen en la formulación de los empaques.

2. Acarreo de placas de hule. Transporte manual desde el almacén hasta la zona de corte de placas.

3. Corte de placas de hule. Mediante una operación manual (serrucho dentado), las placas se cortan hasta un tamaño suficientemente pequeño para permitir el troquelado.

4. Troquelado. En esta operación se instalan previamente los moldes que producirán el empaque de acuerdo con la forma deseada. Mediante la acción de las prensas sobre la placa laminada, se produce el empaque.

5. Acarreo de producto terminado a almacén. Las cajas con los empaques se llevan por medio de un "diablo" hasta el almacén.

6. Almacén de producto terminado. Finalmente los empaques se almacenan en una zona cubierta para su venta posterior.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

images/fp_empaques.gif

1. Almacén de materia prima. Area cubierta dedicada al almacenamiento de placas de hule, sacos de caolín y negro de humo y de los diferentes aditivos que intervienen en la formulación de los empaques.

2. Acarreo de placas de hule. Transporte manual desde el almacén hasta la zona de corte de placas.

3. Corte de placas de hule. Mediante una operación manual (serrucho dentado), las placas se cortan hasta un tamaño suficientemente pequeño para permitir la molienda

4. Preparación de cargas. Operación llevada a cabo en paralelo con la anterior y previa a la molienda, consistente en preparar una mezcla de cargas (caolín, negro de humo) y aditivos (antiozonantes, aceleradores, entre otros) que se utilizarán para mezclarse con el hule.

5. Mezcla formulada a molienda. La mezcla anterior colocada en cubetas se acerca al molino para mezclarse con las placas de hule.

6. Molienda. Operación llevada a cabo en el molino pulverizador, para la obtención de una mezcla sólida homogénea de hule formulado.

7. Extrusión. Operación efectuada en una máquina extrusora de la cual se obtiene un laminado de hule que se utilizará de base para las operaciones de troquelado.

8. Material extruido a troquelado. Se efectúa un acarreo manual de las placas laminadas hasta la zona de las prensas.

9. Troquelado. En esta operación se instalan previamente los moldes que producirán el empaque de acuerdo con la forma deseada. Mediante la acción de las prensas sobre la placa laminada, se produce el empaque.

10. Empaque. Se forman los juegos de empaques para su introducción manual en bolsas de polietileno y posteriormente en cajas de cartón plegadizo.

11. Acarreo de producto terminado a almacén. Las cajas con los empaques se llevan por medio de un "diablo" hasta el almacén

12. Almacén de producto terminado. Finalmente los empaques se almacenan en una zona cubierta para su venta posterior.

Un día tradicional de operaciones

Las actividades del turno se inician con el acarreo de las planchas de hule por parte del ayudante general, del almacén de materia prima al área de producción. 

Uno de los obreros dedicado a la operación del molino, se encarga de preparar la mezcla formulada de acuerdo a los procedimientos establecidos, mientras que el ayudante general realiza el corte de las planchas de hule, utilizando una herramienta de mano (serrucho sin dientes).

Una vez iniciado el proceso de molienda intervienen 2 operarios: uno realiza la adición gradual de los ingredientes mientras que el otro supervisa la operación del molino.

En la alternativa de uso de la extrusora, ésta se precalienta antes de agregar la mezcla molida. Antes de introducir la mezcla se coloca también el dado que le dará forma al producto terminado.

El producto terminado se lleva al área de empaque en donde se introduce en primer lugar en bolsas de polietileno y después en cajas de cartón plegadizo para posteriormente enviarse al almacén de producto terminado para su distribución.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materia prima.
  • Cortado de hule.
  • Molino.
  • Troqueladora.
  • Caldera.
  • Moldes.
  • Oficinas y control de calidad.
  • Sanitarios.
  • Almacén de producto terminado.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

Una vez determinados los costos y gastos (materia prima, mano de obra, costos indirectos, gastos de administración y otros deberá establecer un margen de utilidad para posteriormente integrar un precio que es necesario ponderar con el precio de los productos similares en el mercado y evaluar la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución actuales para las empresas en el giro son a través de ferreterías y tlapalerías, tiendas de autoservicio para la construcción y venta directa en talleres grandes de reparación y mantenimiento de maquinaria y equipo.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El sistema de control de inventarios de las empresas en el giro es el analítico o pormenorizado, realizando inventarios físicos al menos una vez al año.

 

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