Secretaría de Economía
   3 de Julio
InicioAtrás
Guías Empresariales
 
¡ Inicie y mejore su Negocio !  
 

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de elaboración de espumas uretánicas es similar para los productos del giro, por ser una transformación por proceso de mezclado.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

  Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal: Hasta 40 Bloques/día
Pequeña empresa: De 41 a 100 Bloques/día
Mediana empresa: De 101 a 200 Bloques/día
Gran empresa: Más de 200 Bloques/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica para el giro se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal

Debido a que la espuma flexible de poliuretano es el resultado de un proceso de mezclado de resinas poliéster, disocianato y agua el proceso continúa siendo tradicional.

  • Pequeña Empresa

El proceso continua siendo tradicional y como las espumas se obtienen por extrusión o moldeo, para incrementar la producción sólo se aumenta la maquinaria de extrusado o de moldeo, según sea el caso.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

images/fm_espumado.gif

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción, inspección y almacén de las materias primas:

En el almacén se reciben las materias primas como poliéster (poliol), aminas (catalizador), toluendiisocianato TDI (Isocianato) y se revisa que tengan la calidad y cantidad solicitada.

2. Transporte de las materias primas a la máquina productora de espuma flexible:


Las materias primas se trasladan en carritos rodantes conocidos como diablos, hasta el área de la máquina productora de espuma flexible.

3. Cargado de tanques almacenadores:

La máquina para producir espumas, tiene cargas de tanques almacenadoras, en los cuales se deposita en uno el poliéster, en otro agua, y en uno más el isocianato. Esta máquina es de alta presión de 1,500 a 3,000 psig (Fuerza de Tensión).

4. Inicio del mezclado y bombeo:

Para obtener el poliuretano espumado se requiere de alta o rápida velocidad en el mezclado, por ello se selecciona la máquina de alta presión, los componentes son bombeados directamente a la cabeza de mezclado sin recirculación. Cuando el bombeo comienza, la presión aumenta y cuando ésta es suficiente se abren las boquillas para liberarla, estas boquillas se sincronizan con dos pistones que permiten controlar la presión. Los materiales ya introducidos al mezclador se revuelven por una colisión entre ellos, sin el uso de agitadores.

5. Inyección:

Mientras la presión en el cabezal de mezclado se incrementa, la espuma se vuelve más firme y las propiedades físicas se reducen. Este mezclado se inyecta en un vertedero continuo y la espumación se realiza a lo largo del recorrido dentro del vertedero. Es conveniente colocar el orificio de la boquilla de salida de líquidos más o menos de 3 a 5 pulgadas sobre la superficie de depositación, con lo cual se evitan fenómenos de salpicadura y se obtiene una suave bajada del líquido. Las boquillas deben limpiarse constantemente para mantener la velocidad de salida deseada. Las dimensiones del vertedero varían, dependiendo del uso final de la espuma, pero un vertedero promedio tendría las siguientes dimensiones: 2.40 x 1.90 x 0.91 m.

Las propiedades químicas y físicas de los materiales son demasiado susceptibles a las variaciones de la temperatura ambiental y la de los componentes, ya que al aumentar éstos, los tiempos de cremado y de "gel" se ven disminuidos.

El tiempo de cremado se inicia cuando los reactivos empiezan a actuar entre si formando un líquido cremoso, hasta que empieza a generar la espuma y, por lo tanto, a crecer el pan que va de 10 a 20 segundos. Se entiende por tiempo de gel los segundos que tarda la espuma en pasar de líquido cremoso a pan que ha completado su crecimiento.

El control de la temperatura se lleva a cabo mediante el uso de cambiadores de calor, que pueden ser tubos horizontales, verticales o de platos, cuidando el calor del poliol, la cual es difícil de regular debido a su viscosidad y a su volumen.

6. Curado de espuma:

La reacción del poliuretano es muy exotérmica (transformación que desprende calor) y la espuma muestra un significativo aumento en el período siguiente a la reacción. Este incremento aunado al carácter aislante de las espumas ayuda a curarlo por completo y a desarrollar sus propiedades finales, el curado se realiza por reposo sin agentes externos.

El tiempo que tarda el curado de la espuma (tiempo suficiente que se da a la espuma para desmoldearse), en el cual pueda ser movido es de 30 minutos. Si se desea un curado más rápido, se pueden utilizar calentadores.

7. Inspección y recorte:

Una vez desmoldeada la espuma, se recorta el bloque obtenido, logrando la forma y tamaño de presentación final, estos desperdicios de los recortes, son subproductos de la producción de espuma flexible.

8. Transporte a almacén:

Los bloques se transportan al almacén en diablos o manualmente.

9. Almacenamiento de producto terminado:

Los bloques se almacenan para su distribución final, teniendo la ventilación suficiente entre los bloques.

Notas:

  • También pueden emplearse para este proceso freón he (agente espumante), fluido de dimetil silicón (surfactante de silicón), carbonato de calcio y sulfato de bario (cargas minerales) y aditivos, para obtener mayor consistencia o tersura del acabado, según el tipo de espuma que se desee.
  • Las tinas vertederos deben ser de aluminio y movibles, con base de ruedas para su reemplazo y llenado por la máquina. Estas tinas deben tener una inclinación de 5° para su fácil llenado.
  • Es recomendable que el proceso de inyección al vertedero y curado de espuma, se realice bajo condiciones de 25°C de temperatura y humedad relativa de 50% para no obtener alteraciones en la espuma que por su naturaleza son higroscópicas (que tiende a absorver la humedad del aire).
  • Por considerarlo riesgoso no deben mezclarse previamente el agua y el catalizador de estaño metálico; el catalizador de estaño metálico y el catalizador amínico; poliol e Isocianato; agua e Isocianato y el surfactante de silicón y agua.

 

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

images/fp_espumado.gif

 

1. Recepción, inspección y almacén de las materias primas:

En el almacén se reciben las materias primas como poliéster (poliol), aminas (catalizador), toluendiisocianato TDI (Isocianato) y se revisa que tengan la calidad y cantidad solicitada.

2. Transporte de las materias primas a la máquina productora de espuma flexible:

Las materias primas se trasladan en carritos rodantes conocidos como diablos, hasta el área de la máquina productora de espuma flexible.

3. Cargado de tanques almacenadores:

La máquina para producir espumas, tiene cargas de tanques almacenadoras, en los cuales se deposita en uno el poliéster, en otro agua, y en uno más el isocianato. Esta máquina es de alta presión de 1,500 a 3,000 psig (Fuerza de Tensión).

4. Inicio del mezclado y bombeo:

Para obtener el poliuretano espumado se requiere de alta o rápida velocidad en el mezclado, por ello se selecciona la máquina de alta presión, los componentes son bombeados directamente a la cabeza de mezclado sin recirculación. Cuando el bombeo comienza, la presión aumenta y cuando ésta es suficiente se abren las boquillas para liberarla, estas boquillas se sincronizan con dos pistones que permiten controlar la presión. Los materiales ya introducidos al mezclador se revuelven por una colisión entre ellos, sin el uso de agitadores.

5. Inyección:

Mientras la presión en el cabezal de mezclado se incrementa, la espuma se vuelve más firme y las propiedades físicas se reducen. Este mezclado se inyecta en un vertedero continuo y la espumación se realiza a lo largo del recorrido dentro del vertedero. Es conveniente colocar el orificio de la boquilla de salida de líquidos más o menos de 3 a 5 pulgadas sobre la superficie de depositación, con lo cual se evitan fenómenos de salpicadura y se obtiene una suave bajada del líquido. Las boquillas deben limpiarse constantemente para mantener la velocidad de salida deseada. Las dimensiones del vertedero varían, dependiendo del uso final de la espuma, pero un vertedero promedio tendría las siguientes dimensiones: 2.40 x 1.90 x 0.91 m.

Las propiedades químicas y físicas de los materiales son demasiado susceptibles a las variaciones de la temperatura ambiental y la de los componentes, ya que al aumentar éstos, los tiempos de cremado y de "gel" se ven disminuidos.

El tiempo de cremado se inicia cuando los reactivos empiezan a actuar entre si formando un líquido cremoso, hasta que empieza a generar la espuma y, por lo tanto, a crecer el pan que va de 10 a 20 segundos. Se entiende por tiempo de gel los segundos que tarda la espuma en pasar de líquido cremoso a pan que ha completado su crecimiento.

El control de la temperatura se lleva a cabo mediante el uso de cambiadores de calor, que pueden ser tubos horizontales, verticales o de platos, cuidando el calor del poliol, la cual es difícil de regular debido a su viscosidad y a su volumen.

6. Curado de espuma:

La reacción del poliuretano es muy exotérmica (transformación que desprende calor) y la espuma muestra un significativo aumento en el período siguiente a la reacción. Este incremento aunado al carácter aislante de las espumas ayuda a curarlo por completo y a desarrollar sus propiedades finales, el curado se realiza por reposo sin agentes externos.

El tiempo que tarda el curado de la espuma (tiempo suficiente que se da a la espuma para desmoldearse), en el cual pueda ser movido es de 30 minutos. Si se desea un curado más rápido, se pueden utilizar calentadores.

7. Inspección y recorte:

Una vez desmoldeada la espuma, se recorta el bloque obtenido, logrando la forma y tamaño de presentación final, estos desperdicios de los recortes, son subproductos de la producción de espuma flexible.

8. Transporte a almacén:

Los bloques se transportan al almacén en diablos o manualmente.

9. Almacenamiento de producto terminado:

Los bloques se almacenan para su distribución final, teniendo la ventilación suficiente entre los bloques.

Notas:

  • También pueden emplearse para este proceso freón he (agente espumante), fluido de dimetil silicón (surfactante de silicón), carbonato de calcio y sulfato de bario (cargas minerales) y aditivos, para obtener mayor consistencia o tersura del acabado, según el tipo de espuma que se desee.
  • Las tinas vertederos deben ser de aluminio y movibles, con base de ruedas para su reemplazo y llenado por la máquina. Estas tinas deben tener una inclinación de 5° para su fácil llenado.
  • Es recomendable que el proceso de inyección al vertedero y curado de espuma, se realice bajo condiciones de 25°C de temperatura y humedad relativa de 50% para no obtener alteraciones en la espuma que por su naturaleza son higroscópicas (que tiende a absorver la humedad del aire).

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo se realiza de forma continua y coordinada, en el cual se recomienda que la pequeña empresa trabaje un turno iniciando labores a las 8:00 hrs. y destinando una hora para que coman los trabajadores.

El responsable de producción, al inicio de la jornada debe tener prevista la coordinación de actividades para que el trabajo sea continuo, a fin de que al término del turno no quede alguna etapa por concluir y vigilar que se cumplan con las especificaciones de calidad establecidas.

Al finalizar la jornada se destinará un tiempo específico para la limpieza de las áreas y del equipo y maquinaria, actividad que deberá ser realizada por los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

images/mat_espumado.gif

Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  •  
  • Almacén de poliol
  • Almacén de catalizador
  • Almacén de isocianato
  • Área de máquina inyectora de espuma
  • Oficinas administrativas
  • Enfermerìa
  • Baño y vestidores
  • Almacén de producto terminado
  • Zona de carga y descarga

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

images/dis_espumado.gif

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El costo del producto final deberá estar integrado por: 

Materia prima 50%
Mano de obra directa e indirecta 25%
Impuestos y seguros 5%
Servicios, renta y mantenimiento 7%
Depreciación de equipo 10%
mprevistos y gastos varios 3%
TOTAL: 100%

A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad y una vez obtenido el precio del producto final, se pondera en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

 

Los canales de distribución para las empresas en el giro son a través de salas de exhibición y distribución en tiendas especializadas, cadenas de tiendas de autoservicio y venta directa a empresas que lo utilizan como insumo en sus procesos productivos.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

 

Las empresas en el giro valúan inventarios con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

Ir a:  




   » Top Guías 
     
 » Secado y Salado de mariscos  
 » Sazonadores y especias molidas  
 » Lámparas ornamentales y candiles  
 » Puros y otros productos de tabaco  
 » Alimentos balanceados para animales  
 » Jugo de frutas y verduras  
 » Bebidas fermentadas de manzana (sidras)  
 » Perfumes, lociones y similares  
 » Empaques y refacciones para maquinaria industrial  
 » Alfarería y cerámica  
     

Libro de visitas

Su opinión de esta pagina es:
Buena
Regular
Mala
 


Mayores informes: guias@economia.gob.mx