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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso electrolítico es similar para todos los productos que se deseen cromar.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal:

De 1 a 100 pzas. / día

Pequeña empresa:

De 101 a 350 pzas. / día

Mediana empresa:

De 351 a 500 pzas. / día

Gran empresa:

Más de 500 pzas. / día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:
  • No ha mostrado modificaciones pues su proceso continúa siendo tradicional.

  • Pequeña empresa:
    Las innovaciones en esta escala de producción radican en el uso de numerosas grúas y tinas para incrementar el ritmo de producción. Sin embargo, el proceso de producción continua siendo tradicional.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción, inspección y almacén de piezas a procesar: Se reciben en el almacén las piezas a procesar, se inspecciona y revisa que las superficies estén libres de óxido, que no tengan abolladuras o enmendaduras, de preferencia que sea metal nuevo, con los barrenos o agujeros en número y tamaño establecidos (ya que de ahí se sujetarán las piezas en el rack y se efectuará el paso de corriente), sin elementos extraños como pintura, chapopote o laca.

2. Transporte al area de pulido: Las piezas se trasladan por medio de carros diablo al área de pulido.

3. Pulido: Se friccionan las piezas contra ruedas con diferentes abrasivos, movidos por un motor de dos flechas, primero con un fieltro con abrasivo de 180 mallas y lubricante de grasa animal, posteriormente una segunda fricción con abrasivo de 220 mallas y grasa animal o estearina como lubricante y se da una tercera fricción con secciones cosidas, conocida en el ramo como sisal y como lubricante pasta gris para obtener un abrillantado.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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Explicación por etapa del flujo del proceso de producción en un nivel de pequeña empresa:

1. Recepción, inspección y almacén de piezas a procesar: Se reciben en el almacén las piezas a procesar, se inspecciona y revisa que las superficies estén libres de óxido, que no tengan abolladuras o enmendaduras, de preferencia que sea metal nuevo, con los barrenos o agujeros en número y tamaño establecidos, (ya que de ahí se sujetarán las piezas en los rack y se efectuará el paso de corriente), sin elementos extraños como pintura, chapopote o laca.

2. Transporte al área de pulido: Las piezas se trasladan por medio de carros diablo al área de pulido.

3. Pulido: Se friccionan las piezas contra ruedas con diferentes abrasivos, movidos por un motor de dos flechas, primero con un fieltro con abrasivo de 180 mallas y lubricante de grasa animal, posteriormente una segunda fricción con abrasivo de 220 mallas y grasa animal o estearina como lubricante y se da una tercera fricción con secciones cosidas, conocida en el ramo como sisal y como lubricante pasta gris para obtener un abrillantado.

4. Inspección, limpieza mecánica y colgado de piezas: Se verifica que el pulido cumpla con la calidad requerida a la vez que se va limpiando manualmente la pieza. Si no es aceptable, se regresa a la etapa de pulido, si se acepta, se cuelga del rack o bastidor, sujetándolo con tuercas en los tornillos de los que está provisto. Además de funcionar como sujetador, también es conductor de corriente necesaria para la electrólisis, por lo que el apretado de tuercas debe ser lo suficientemente fuerte para que no haya caída de piezas o falsos contactos. Una vez atornilladas las piezas aceptadas, se volverán a limpiar para remover la posible suciedad que se hubiere adherido en la operación de atornillado.

5. Desengrase químico: El rack o bastidor, es trasladado por la grúa hasta la tina 1 que contiene sosa, nitritos, silicatos y cianuros con una concentración de 45 gr/lt y a una temperatura de 80°C, con agitación por aire y con un tiempo de exposición de 2 minutos, la inmersión se realiza hasta descansar el bastidor en el borde superficial de la tina.

Una vez transcurrido el tiempo de desengrase, se sacará el rack con las piezas haciendo una operación de "sacudido". Esta operación se realiza en cada tina, con el objeto de acarrear la mínima solución posible de tanque a tanque.

6. Enjuague: El rack es llevado a la tina de enjuague, y mediante la operación de sube y baja, hará la inmersión dos veces. Esta tina, la más utilizada tiene entrada de agua en la parte inferior y salida en la parte superior (rebosadero), con agitación por aire y con aspersión por ambos lados.

7. Desengrase electrolítico: El rack se sumerge en la tina 3 cuidando que los extremos del bastidor o rack, asienten en las cuchillas de contacto situadas en los bordes de la tina que contiene sosa cáustica y cianuro sódico diluidos al 33% con una temperatura de 80°C y con una densidad de corriente de 3.5 amp/dm2 12 Volts. Después de los dos minutos de exposición, las piezas se pasan a la tina de enjuague.

8. Enjuague: Las piezas pasan a la tina 2 de enjuague y mediante operación de sube y baja, se hará la inmersión dos veces.

9. Activación: Las piezas se sumergen en la tina 4 con ácido sulfúrico (industrial) rebajado al 50% y agua, durante 1 minuto y pasar a la tina de enjuague.

10. Enjuague: Las piezas se introducen en la tina 2 y se sigue el proceso ya descrito.

11. Cobre alcalino: Inmersión de la carga en la solución, cuidando de hacer contacto con las cuchillas de corriente catódica; la tina 5, tiene cianuro de sodio 20 gr/lt, cianuro de cobre 30 gr/lt, sosa cáustica 20 gr/lt a una temperatura de 45°C a 60°C, con agitación por aire y una densidad de corriente de 4.3 amp/dm2 6 Volts, con ánodos de cobre en canastillas de titanio con bolsas de polipropileno y un tiempo de exposición de 10 minutos.

12. Enjuague: El enjuague se hará hasta en tres ocasiones, haciendo funcionar el aspersor en cada salida.

13. Neutralizador: Las piezas se colocan en la tina 6, que tiene agua y ácido sulfúrico con una concentración de 120 gr/lt, durante un minuto.

14. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.

15. Cobre ácido brillante: Se sumerge la carga en la tina 7, haciendo contacto con las cuchillas de corriente catódica, que contiene sulfato de cobre a 225 gr/lt, ácido sulfúrico a 45 gr/lt, ácido clorhídrico de 40 a 80 p.p.m. a una temperatura de 36°C a 50°C, con agitación por aire y una densidad de corriente de 3.86 amp/dm2 6 Volts, con una exposición de 7.5 minutos.

16. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.

17. Neutralizador: Las piezas se sumergen en la tina 6 durante un minuto y se repite el paso 13.

18. Enjuague: Se sigue el procedimiento ya descrito.

19. Níquel mate: Se sumerge la carga haciendo contacto el rack con las cuchillas de corriente catódica. La tina 8 tiene sulfato de níquel con una concentración de 300 gr/lt, cloruro de níquel a 45 gr/lt, ácido bórico a 33.7 gr/lt, con temperatura de 50 a 70°C con agitación por aire y una densidad de corriente de 5.38 amp/dm2 a 12 Volts, con 35 minutos de tiempo de exposición.

20. Doble enjuague: Se realiza el proceso de enjuague descrito, de manera duplicad 

21. Níquel brillante: En la tina 9, se sumergen las piezas haciendo contacto el rack con las cuchillas de corriente catódica, que contiene sulfato de níquel concentrado a 320 gr/lt, cloruro de níquel a 70 gr/lt, ácido bórico a 45 gr/lt. Además de abrillantadores, agentes estabilizadores como sulfato de cobalto y formiato sódico en concentraciones convencionales y alcoholes sulfonados como agentes antipicantes en concentraciones convencionales, a temperatura de 50° a 70°C con agitación por aire y una densidad de corriente de 5.38 amp/dm2 a 12 Volts.

22. Doble enjuague: En la tina 2 se realiza una doble enjuague.

23. Cromo: En la tina 10 se hace la inmersión haciendo contacto el rack con las cuchillas de corriente catódica y se sumerge en ácido crómico a 500 gr/lt, ácido sulfúrico a 5 gr/lt a 45°C, con una densidad de corriente de 15 amp/dm2 12 Volts, durante 3 minutos.

24. Doble enjuague: En la tina 2 se realiza una doble enjuague.

25. Inspección preliminar y descolgado de piezas: Se descuelga el rack con las piezas y se revisa que las piezas tengan la uniformidad prevista en el cromado, se colocan las piezas en carros transportadores.

26. Transporte a inspección final: Las piezas en los carros transportadores se llevan al área de inspección final.

27. Inspección final, limpieza y empaque: En el almacén, con lienzos suaves se limpian las piezas y se revisan minuciosamente de tener el terminado adecuado, se les coloca en bolsas de polietileno como único empaque.

28. Almacén de producto terminado: Una vez empacadas las piezas, quedan almacenadas.

NOTA: Se recomienda que el rack o bastidor sea de cobre laminado duro por su alta conductividad y las tinas pueden ser construidas en plástico, vidrio, cerámica o concreto y acero, recomendando que sean de este último material, por su bajo costo, gran resistencia y facilidad de fabricación, con revestimiento de hule de 2.50 m (98.5 pulg) de largo por 1.46 m (58.5 pulg) de ancho por (62.625 pulg) 1.60 m de fondo.

Para obtener la temperatura señalada para cada tina, se recomiendan serpentines o calentadores eléctricos de inmersión colocándolo sobre las paredes laterales de la tina y no sobre el fondo.

Las tinas se colocarán cercanas unas a otras, de acuerdo a los pasos del proceso y colocando sobre ellas un conjunto de vigas de acero que permitan la colocación de una o varias grúas o sistema de poleas, con facilidad de movimiento lineal y transversal para el rápido movimiento y traslado de las piezas de tina a tina, por lo que no se marcan los transportes en el diagrama de flujo.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para el cromado de piezas se realiza de forma continua y coordinada, en el cual se recomienda que la pequeña empresa trabaje un turno iniciando labores a las 8:00 hrs. y destinando una hora para que coman los trabajadores.

El responsable de la producción, al inicio de la jornada, debe tener prevista la coordinación de actividades para que se de un trabajo continuo,a fin de que al término del turno no quede alguna etapa por concluir; vigilando que se cumplan con las especificaciones de calidad establecidas.

Al finalizar la jornada se destinará un tiempo para la limpieza de las áreas, del equipo y maquinaria, actividad que deberá ser realizada por los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de agentes químicos
  • Almacén de piezas a cromar
  • Pulido
  • Inspección, limpieza y colgado de piezas
  • Proceso electrolítico
  • Inspección final, limpieza y empaque
  • Almacén de producto terminado
  • Área de rectificadores eléctricos
  • Subestación eléctrica
  • Enfermería
  • Baños
  • Oficinas administrativas
  • Estacionamiento

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El costo del producto final deberá estar integrado por:

Materias primas 50%
Mano de obra directa e Indirecta 25%
Impuestos y seguros 5%
Servicios, renta y Mantenimiento 7%
Depreciación del equipo 10%
Imprevistos y gastos varios 3%
TOTAL: 100

A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad y una vez obtenido el precio del producto final ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-demanda)

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de las empresas en el giro son a través de tiendas departamentales, otras especializadas en muebles y directamente al consumidor

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método de variación de inventarios para las empresas en el giro es el de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

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