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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal:

Hasta 4 equipos de soldar por día

Pequeña empresa: De 4 a 15 equipos de soldar por día
Mediana empresa: De 16 a 30 equipos de soldar por día
Gran empresa: Más de 30 equipos de soldar por día

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción, inspección y almacén de materia prima:
En el almacén se recibe la materia prima consistente en cajas de chasis de acero, bobinas, pintura, cables y materiales auxiliares, cuidando que tengan la calidad y características requeridas.

2. Transporte de material para armado de transformadores:
En carritos diablo, se traslada el material que será utilizado en el armado de transformadores.

3. Armado de transformadores:
En esta área se reciben las piezas que integran un transformador, núcleos elaborados con laminillas de acero al silicio y bajo carbono, debidamente integradas y soldadas para evitar vibraciones y las bobinas de calibre 5 y 3 para devanado primario y secundario. Se ensamblan las bobinas en los núcleos y se integran a tablillas con circuitos impresos, que controlan los parámetros de operación y una vez integradas estas piezas, se tiene listo el transformador, base del equipo de soldar.

4. Transporte de chasis a revisión:
Las cajas de chasis se trasladan del almacén al área de revisión en carritos diablo.

5. Revisión:
En las cajas de chasis se revisan, las aberturas y orificios de ventilación que deben tener por protección una forma que no permita el paso de una varilla de 6.5 mm de diámetro. Que tenga sus orificios de boquillas adecuadamente para el paso de los conductores y se revisa la pintura electrostática de la caja.

6. Transporte a ensamble final:
El chasis se traslada en diablos al área de ensamblado.

7. Ensamble final:
El transformador se ensambla al chasis, se conectan los cables, el amperómetro y se coloca una placa con la información básica sobre el equipo de soldar, sus potencialidades y características.

8. Inspección y prueba:
Los equipos terminados se someten a una revisión minuciosa sobre los ensambles y conexiones y por azar se seleccionan los equipos a probar su potencia y eficiencia.

9. Transporte a almacén de producto terminado:
Los equipos se transportan en diablos a el almacén de producto terminado.

10. Almacén de producto terminado:
Los equipos de soldar se almacenan listos para su distribución.

 

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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. Recepción, inspección y almacén de materia prima:
Se recibe en el área de almacén la materia prima consistente en fierro laminado, laminación de acero al silicio y de bajo carbono, placa de aluminio, solera, ángulos, pintura y materiales auxiliares, inspeccionando que sean de las características y calidad requeridas. 

2. Transporte del material para armado de núcleos:
Se transporta en un carro conocido como diablo, el material que será utilizado en el armado de núcleos. 

3. Armado de núcleos:
La laminación de acero al silicio y bajo carbono con espesor de 3.5 mm cada lámina, en una prensa se comprimen 38 láminas que una vez salidas de la prensa se solda para evitar vibraciones. Esta laminación constituye el núcleo y es el circuito magnético que transfiere energía de un circuito a otro sin cambio de frecuencia y su función principal es el de conducir el flujo activo, bajo el principio de inducción electromagnética. Esto es, tiene circuitos eléctricos aislados entre sí, eslabonados por un circuito magnético común. 

4. Transporte de bobinas a revisión:
Los bobinados se transportan manualmente del almacén al área de revisión electrónica.

 5. Revisión de bobinas:
En el área de revisión electrónica, se revisan las bobinas, que deben de tener la rigidez dialéctrica, conductividad, elongación (amplitud y/o crecimiento), de acuerdo a la calidad solicitada y al calibre del alambre de cobre utilizado y al número de vueltas (espiras) de cada bobina.

Para estructurar una bobina se utiliza alambrón de cobre de 5/16 de pulgada (0.312 mm) que se estira y forra con material aislante, para obtener alambre del calibre 12, 10, 8, 7 y 6 en redondo y calibre 5, 4, 3 en cuadrado. Para este giro se recomienda utilizar bobina con alambre de calibre 5 para devanado primario y calibre 3 para devanado secundario. Las bobinas al construirse se amarran con cintas de algodón y una vez aprobadas, se impregnan de barniz y se hornean a 150°C durante 2 horas 30 minutos.

6. Transporte a armado de transformadores:
Las bobinas ya probadas, se transportan manualmente al área de armado de transformadores.

7. Armado de transformadores:
En esta área, las bobinas se ensamblan al núcleo y se integran a las tablillas con circuitos impresos, que tienen la función de controlar los parámetros de operación y una vez integradas estas piezas, se tiene listo un transformador, base del equipo de soldar. 

8.- Transporte a ensamble final:
El transformador se traslada en una carretilla diablo, al área de ensamble final. 

9. Transporte de materia prima a corte, doblado y armado:
Paralelamente al armado de núcleos y probado de bobinas, se transporta el material para la elaboración de chasis con rodajas. 

10. Corte, doblado y armado de chasis:
Se recibe la lámina de acero de 2-4 mm (existen espesores de 3-2 para fundición de hierro ordinario y 1.6 para fierro laminado) que es utilizado para fundición maleable, la solera, ángulos, tubos y rodajas, para armar el chasis. Se corta la lámina de acuerdo al modelo de chasis seleccionado, posteriormente se pasa a la máquina de punzonado ubicada en la misma área, donde las aberturas y orificios de ventilación deberán tener, por protección, una forma que no permita el paso de una varilla con diámetro de 6.5 mm, también se perfora el lugar de las boquillas, donde pasan los conductores.

Una vez que se ha terminado el proceso de corte y punzado, se procede a doblar la lámina y armar el chasis, al cual se le aplica un fosfatizado de todas las piezas para garantizar una superficie idónea, tener una capa superficial resistente a la corrosión en las condiciones de uso y una mejor adherencia a la pintura. 

11. Transporte al área de pintado:
El chasis se transporta manualmente al área de pintado. 

12. Pintado:
La aplicación de la pintura consiste en un proceso electrostático el cual consta de un sistema ánodo cátodo en el cual la pintura pulverizada es atraída por la pieza en proceso, posteriormente las piezas procesadas son transportadas a un horno donde se lleva a cabo el secado de la pintura. 

13. Transporte al ensamble final:
El chasis se traslada en carretillas diablo al área de ensamble final. 

14. Ensamble final:
En esta área, se ensambla el transformador al chasis, se conectan los cables, el amperómetro y debe aclararse que todas las piezas utilizadas como tornillos, tuercas se pintarán y protegerán contra la corrosión. Se colocan placas con la información básica sobre el equipo de soldar, sus potencialidades y referencias. 

15. Inspección y pruebas:
Las plantas terminadas se revisan a detalle para verificar ensambles y conexiones y se prueba el equipo por selección al azar, la corriente en el equipo, su potencia máxima y su eficiencia, con instrumentos indicadores y registradores como por ejemplo; wátmetros, se vigilará su elevación de temperatura. 

16. Transporte a almacén de producto terminado:
Los equipos de soldar se transportan rodando al equipo de almacén de producto terminado. 

17. Almacén de producto terminado:
Los equipos de soldar, se almacenan listos para su distribución.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la fabricación de equipos para soldar, se realiza de forma continua y coordinada, en el cual se acostumbra que la pequeña empresa labore un solo turno, iniciando actividades a las 8:00 hrs y terminando a las 16:00 hrs, proporcionando a los trabajadores una hora para tomar sus alimentos.

Al finalizar el turno, se destina un tiempo específico para la limpieza de las áreas, equipo y maquinaria, actividad que debe ser realizada por los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materia prima
  • Fabricación de chasis
  • Integración de transformador
  • Pintado
  • Ensamble final
  • Inspección final
  • Almacén de producto terminado
  • Comedor
  • Sanitario
  • Atención a clientes
  • Oficinas técnico administrativas

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio de los productos finales del giro deberán estar integrados por:

  • Costos directos (materias primas y remuneraciones al personal).
  • Costos y gastos indirectos.
  • Margen de utilidad. 

Una vez obtenidos los precios de los productos finales, se debe ponderar respecto de los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Salas de exhibición y distribución en tiendas especializadas.

Los canales de distribución de las empresas en el giro son a través de tiendas de equipo eléctrico, ferreterias especializadas.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

Las empresas en el giro realizan la valuacion de inventarios con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

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