Secretaría de Economía
   20 de Septiembre
InicioAtrás
Guías Empresariales
 
¡ Inicie y mejore su Negocio !  
 

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la congelación de frutas y verduras es de tipo homogéneo parta los diferentes productos del giro, desde la recepción, inspección, lavado, cortado, empacado hasta la congelación final.

Los desperdicios del proceso servirán de materia prima en la elaboración de alimentos para animales.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal

Hasta 1 ton/día

Pequeña empresa

De 1 a 5 ton/día

Mediana empresa

De 5 a 15 ton/día

Gran empresa

Más de 15 ton/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal: El proceso de producción es de tipo tradicional. En la microempresa se realizan algunas operaciones en forma manual, lo cual limita su capacidad de producción.
     
  • Pequeña empresa:  El proceso de producción en la pequeña empresa es igual al de la microempresa, con la diferencia de que algunas operaciones del proceso se realizan mecánicamente, lo cual brinda una mejor calidad del producto final y un mayor volumen de producción. El proceso no ha mostrado modificaciones importantes a través del tiempo.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

images/fm_conge_frutas.gif

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción e inspección de calidad de la fresa.- Las fresas se presentan en cajas de madera para su adecuada estiba y soportar los movimientos a que se van a someter. El peso de la fresa en las cajas es de 6 kg. aproximadamente. 

La inspección de calidad en la recepción se realiza para revisar que la fruta no esté descompuesta, golpeada y que no contenga defectos e inspeccionando color, madurez y realizando algunas pesadas al azar para comprobar que la caja con fresa contenga el peso estipulado. También se recibe el azúcar en costales de 50 kg. y se guarda en el almacén correspondiente.  

2. Transporte a la cámara de refrigeración.- Las cajas con fresa se transportan por medio de diablos o con montacargas a la cámara de refrigeración.

3. Almacenamiento en cámara de refrigeración.- La fruta llega a la cámara de refrigeración para enfriarla y conservarla hasta el momento de procesarla.

En esta cámara se enfría la fruta a 5° C debiendo tener este cuarto de un 85 a 90 % de humedad relativa. Se recomienda que la altura de la cámara sea de 2.8 cm, ya que no habrá estiaje de tarimas. La fruta que se trabaje el mismo día de la recepción no entrará a este proceso de refrigeración, sino que pasará directamente al proceso. 

4. Transporte al área de despate.- Las cajas con fresa se transportan por medio de diablos o montacargas al área de despate.

5. Despate.- El despate de la fruta se puede realizar de dos formas:
Una, directamente en el campo en el momento de arrancar la fresa de la planta, con el inconveniente de perder calidad ya que se deja parte de ella en la misma planta y además pierde jugo al esperar a que se termina el corte. El único objetivo de esta forma de despate es bajar el costo a través de la mano de obra directa en el proceso.

La segunda forma, la que se sugiere, es despatar las fresas en mesas con cubierta de acero inoxidable diseñadas especialmente con canales para transportarla por medio de agua lo cual sirve como preparación para el lavado.

El agua que se usa para transportar la fresa contiene cloro, 8 ppm ( 8 Partes por millar ) para eliminar bacterias que pudiera traer el agua y la misma fresa.

En esta mesa hay dos operarios revisadores, uno por cada lado, para vaciar la fresa despatada al canal transportador revisando que la fruta no lleve pata suelta ni materiales extraños al producto. Para facilitar esta operación los despatadores deben poner la fresa despatada en charolas de plástico (aproximadamente 15 kg.) cada despatador debe contar con 4 charolas. También el revisador vigila que el despatador no arranque carne a la fresa.

6. Transporte al área de lavado.- Las charolas con la fresa despatada se transportan manualmente al área de lavado.

7. Lavado.- El lavado de la fresa se llevará a cabo con agua limpia tratada con cloro, 8 ppm, para eliminar bacterias.

El mejor método de lavado es a base de agua por aspersión, y vibración, ya que cualquier residuo de tierra o material extraño es separado. El avance del producto es exclusivamente por el movimiento vibratorio. Otro sistema existente es el lavado por inmersión en un tanque con agua tratada.

8. Transporte al área de clasificación por tamaño.- La fresa una vez lavada cae a una banda transportadora elevadora lisa que alimenta a un clasificador vibratorio.

9. Clasificación por tamaño. Esta actividad se lleva a cabo por medio de un clasificador vibratorio que de acuerdo a los tamaños solicitados en el mercado separa la fruta en 4 tamaños.

El clasificador es una mesa cubierta de aluminio inclinada sujeta a vibración, la cual cuenta con 3 peines formados por varillas de acero inoxidable de 5 - 16" ( pulgadas de diámetro ) calibradas en relación a los tamaños que se van a separar.

El primer y segundo peine están calibrados para separar la fresa en tamaños de 3/8" a 7/8" de diámetro, que se conoce como entera chica. El tercer peine está calibrado para separar las fresas en tamaños de 7/8" a 1 1/4" de diámetro en adelante y se conoce como entera grande.

La fresa clasificada es descargada directamente a través de tolvas a bandas transportadoras de inspección. La clasificación de tamaños es automática. 

10. Inspección y transporte a empaque. El control de calidad se llevará a cabo en las bandas transportadoras que reciben el producto clasificado por tamaño.

Estas bandas son 4, tipo sanitario y avanzan a una velocidad de 11.15 m/min. Las bandas tienen medidas aproximadas de 0.67 m de ancho y 7.5 m de largo.

En estas bandas se efectuarán 3 funciones: primero, transporte de la fresa; segundo, inspección de la fresa y tercero control de calidad. El desarrollo de cada función es como sigue: 

a) Transporte de la fresa hasta el llenado de los empaques.

b) Inspección del producto por medio de operarios colocados a ambos lados de las bandas, separados 1.30m aproximadamente a todo lo largo de la banda. Estos operarios inspeccionan y separarán toda la fresa no seleccionada, la cual pasa a formar un sub- producto conocido como sortout.
Este producto es retirado en cubetas. 

c) El control de calidad se lleva a cabo muestreando continuamente en cada banda, mediante el siguiente procedimiento.

I. Se retiran 100 fresas cortadas y pesadas.
II. Se separan las de mal estado.
III. Se consulta una tabla y se ve en que grado de calidad se encuentra el producto. 

Los grados de calidad que se manejan normalmente son 4: A,B,C. y sortuot.
Desde el punto de vista económico, el mejor grado de producción es el B, regular.

El grado A es antieconómico y se debe producir únicamente sobre pedido y con precio pactado.

El grado C no conviene producirlo por tener baja calidad y quedar fuera del mercado internacional.

El grado sortuot queda fuera del control de calidad y normalmente se vende a un precio bajo.

La fresa de mayor demanda y mejor pagadas es la entrega chica, de 3/8" a 7/8" de diámetro, con un grado de habilidad B regular, con una proporción de azúcar de 4 + 1, dentro de cada grado de calidad, hay divisiones.

11. Empacado. La fresa es llevada directamente por las bandas transportadoras de inspección hasta el lugar donde se recibirá para el empaque, normalmente cubetas, pero pueden ser botes o tambores.
En este punto, que es al final de las bandas, se le agrega el azúcar necesaria en dos partidas, una a la mitad del llenado del recipiente o empaque y la otra al final del llenado. La azúcar agregada es variable de acuerdo al producto solicitado por el comprador, que pueden ser proporciones de 4+1, 6+1, 27+1, partes de fresa por partes de azúcar. El sortuot invariablemente va en relación de 27+1.

Nunca se debe agregar el azúcar al libre arbitro, sino trabajar en conjunto con las indicaciones del comprador.

El azúcar se agrega a la fresa en dos partes, como se indicó anteriormente, por medio de dos utensilios que son jarras de aluminio reforzado de dos litros de capacidad a las cuales se les marca con esmalte para uñas de color rojo la medida del azúcar a agregar.
El producto con azúcar es pesado y se procede a cerrar el envase. Estos pasos se realizan de forma manual por medio de operarios.

12. Etiquetado. Se etiqueta o ponen las claves del producto incluyendo el número de lote, tipo de producto y proporción de azúcar, así como su fecha de producción. Este procedimiento se realiza en forma manual por medio de operarios.

13. Transporte al área de congelación o almacenamiento. El producto etiquetado y rotulado se transporta por medio de diablos o bien por medio de montacargas, al área de congelación.

14. Almacenamiento.- Se guarda el producto en los lugares indicados.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

images/fp_conge_frutas.gif

1. Recepción e inspección de calidad de la fresa.- Las fresas se presentan en cajas de madera para su adecuada estibación y soportar los movimientos a que se van a someter. El peso de la fresa en las cajas es de 6 kg. aproximadamente.

La inspección de calidad en la recepción se realiza para revisar que la fruta no esté descompuesta, golpeada y que no contenga defectos e inspeccionando color, madurez y realizando algunas pesadas al azar para comprobar que la caja con fresa contenga el peso estipulado. También se recibe el azúcar en costales de 50 kg. y se guarda en el almacén correspondiente. 

2. Transporte a la cámara de refrigeración.- Las cajas con fresa se transportan por medio de diablos o con montacargas a la cámara de refrigeración.

3. lmacenamiento en cámara de refrigeración.- La fruta llega a la cámara de refrigeración para enfriarla y conservarla hasta el momento de procesarla.

En esta cámara se enfría la fruta a 5° C debiendo tener este cuarto de un 85 a 90 % de humedad relativa. Se recomienda que la altura de la cámara sea de 2.8 cm, ya que no habrá estiaje de tarimas.

La fruta que se trabaje el mismo día de la recepción no entrará a este proceso de refrigeración, sino que pasará directamente al proceso.

4. Transporte al área de despate.- Las cajas con fresa se transportan por medio de diablos o montacargas al área de despate.

5. Despate.- El despate de la fruta se puede realizar de dos formas:
Una, directamente en el campo en el momento de arrancar la fresa de la planta, con el inconveniente de perder calidad ya que se deja parte de ella en la misma planta y además pierde jugo al esperar a que se termina el corte. El único objetivo de esta forma de despate es bajar el costo a través de la mano de obra directa en el proceso.

La segunda forma, la que se sugiere, es despatar las fresas en mesas con cubierta de acero inoxidable diseñadas especialmente con canales para transportarla por medio de agua lo cual sirve como preparación para el lavado.

El agua que se usa para transportar la fresa contiene cloro, 8 ppm ( 8 Partes por millar ) para eliminar bacterias que pudiera traer el agua y la misma fresa.

En esta mesa hay dos operarios revisadores, uno por cada lado, para vaciar la fresa despatada al canal transportador revisando que la fruta no lleve pata suelta ni materiales extraños al producto. Para facilitar esta operación los despatadores deben poner la fresa despatada en charolas de plástico (aproximadamente 15 kg.) cada despatador debe contar con 4 charolas. También el revisador vigila que el despatador no arranque carne a la fresa.

6. Transporte al área de lavado.- Las charolas con la fresa despatada se transportan manualmente al área de lavado.

7. Lavado.- El lavado de la fresa se llevará a cabo con agua limpia tratada con cloro, 8 ppm, para eliminar bacterias.

El mejor método de lavado es a base de agua por aspersión, y vibración, ya que cualquier residuo de tierra o material extraño es separado. El avance del producto es exclusivamente por el movimiento vibratorio. Otro sistema existente es el lavado por inmersión en un tanque con agua tratada.

8. Transporte al área de clasificación por tamaño.- La fresa una vez lavada cae a una banda transportadora elevadora lisa que alimenta a un clasificador vibratorio.

9. Clasificación por tamaño. Esta actividad se lleva a cabo por medio de un clasificador vibratorio que de acuerdo a los tamaños solicitados en el mercado separa la fruta en 4 tamaños.

El clasificador es una mesa cubierta de aluminio inclinada sujeta a vibración, la cual cuenta con 3 peines formados por varillas de acero inoxidable de 5 - 16" ( pulgadas de diámetro ) calibradas en relación a los tamaños que se van a separar.

El primer y segundo peine están calibrados para separar la fresa en tamaños de 3/8" a 7/8" de diámetro, que se conoce como entera chica. El tercer peine está calibrado para separar las fresas en tamaños de 7/8" a 1 1/4" de diámetro en adelante y se conoce como entera grande.

La fresa clasificada es descargada directamente a través de tolvas a bandas transportadoras de inspección. La clasificación de tamaños es automática. 

10. Inspección y transporte a empaque. El control de calidad se llevará a cabo en las bandas transportadoras que reciben el producto clasificado por tamaño.

Estas bandas son 4, tipo sanitario y avanzan a una velocidad de 11.15 m/min. Las bandas tienen medidas aproximadas de 0.67 m de ancho y 7.5 m de largo.

En estas bandas se efectuarán 3 funciones: primero, transporte de la fresa; segundo, inspección de la fresa y tercero control de calidad. El desarrollo de cada función es como sigue: 

c) Transporte de la fresa hasta el llenado de los empaques.

d) Inspección del producto por medio de operarios colocados a ambos lados de las bandas, separados 1.30m aproximadamente a todo lo largo de la banda. Estos operarios inspeccionan y separarán toda la fresa no seleccionada, la cual pasa a formar un sub- producto conocido como sortout.
Este producto es retirado en cubetas.

El control de calidad se lleva a cabo muestreando continuamente en cada banda, mediante el siguiente procedimiento. 

IV. Se retiran 100 fresas cortadas y pesadas.
V. Se separan las de mal estado.
VI. Se consulta una tabla y se ve en que grado de calidad se encuentra el producto. 

Los grados de calidad que se manejan normalmente son 4: A,B,C. y sortuot.
Desde el punto de vista económico, el mejor grado de producción es el B, regular. El grado A es antieconómico y se debe producir únicamente sobre pedido y con precio pactado. El grado C no conviene producirlo por tener baja calidad y quedar fuera del mercado internacional. El grado sortuot queda fuera del control de calidad y normalmente se vende a un precio bajo.

La fresa de mayor demanda y mejor pagadas es la entrega chica, de 3/8" a 7/8" de diámetro, con un grado de habilidad B regular, con una proporción de azúcar de 4 + 1, dentro de cada grado de calidad, hay divisiones.

11. Empacado. La fresa es llevada directamente por las bandas transportadoras de inspección hasta el lugar donde se recibirá para el empaque, normalmente cubetas, pero pueden ser botes o tambores. En este punto, que es al final de las bandas, se le agrega el azúcar necesaria en dos partidas, una a la mitad del llenado del recipiente o empaque y la otra al final del llenado. La azúcar agregada es variable de acuerdo al producto solicitado por el comprador, que pueden ser proporciones de 4+1, 6+1, 27+1, partes de fresa por partes de azúcar. El sortuot invariablemente va en relación de 27+1.

Nunca se debe agregar el azúcar al libre arbitro, sino trabajar en conjunto con las indicaciones del comprador.

El azúcar se agrega a la fresa en dos partes, como se indicó anteriormente, por medio de dos utensilios que son jarras de aluminio reforzado de dos litros de capacidad a las cuales se les marca con esmalte para uñas de color rojo la medida del azúcar a agregar. 

El producto con azúcar es pesado y se procede a cerrar el envase. Estos pasos se realizan de forma manual por medio de operarios. 

12. Etiquetado. Se etiqueta o ponen las claves del producto incluyendo el número de lote, tipo de producto y proporción de azúcar, así como su fecha de producción. Este procedimiento se realiza en forma manual por medio de operarios.

13. Transporte al área de congelación o almacenamiento. El producto etiquetado y rotulado se transporta por medio de diablos o bien por medio de montacargas, al área de congelación.

14. Almacenamiento.- Se guarda el producto en los lugares indicados.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para el congelado de la fresa se hará de forma continua durante un turno de trabajo de 8 horas, coordinando cada etapa del proceso.

El turno inicia a las 8.00 a.m. y termina a las 16:00 hrs. A inicios del día el encargado de producción verifica el programa de producción y lo transmite al jefe de turno.

El jefe de producción verifica la asistencia y los uniformes del personal, así como el estado físico y condiciones sanitarias del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para el proceso, también las necesidades de mantenimiento y reparación de los equipos.

Una vez realizado lo anterior, el jefe de producción transmite a los operadores el programa de trabajo del día y coordina las operaciones del proceso, iniciando con la solicitud de la fresa al encargado de la cámara de refrigeración para comenzar la actividad de despate.

Al terminar cada actividad del proceso se continua con otra, por lo que no se pierde la secuencia en el mismo, tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo.

El encargado del control de calidad se encarga de verificar el grado de calidad de la fresa, cantidad de cloro en el agua, existencia y calidad de hongos en el producto y análisis bacteriológicos del agua.

A las 12:00 hrs se les proporciona una hora a los trabajadores para tomar sus alimentos y un pequeño descanso.

Al finalizar el día el encargado de producción evalúa el cumplimiento de las metas estableciendo los mecanismos necesarios para solucionar los problemas presentados.

El encargado de mercadotecnia verifica el programa de venta, y de entregas.

Si finaliza el día se efectúa la limpieza de los equipos y utensilios empleados, actividad que es realizada por los propios operadores. La limpieza del equipo se realiza con agua limpia y las bandas con agua y cloro.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

images/mat_conge_frutas.gif

Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de azúcar
  • Almacén de fresa (cámara de refrigeración)
  • Almacén de producto terminado (cámara de congelación )
  • Area de despate
  • Area de lavado
  • Area de clasificación
  • Area de control de calidad
  • Area de empaque y etiquetado
  • Oficinas
  • Comedor
  • Baños y vestidores
  • Servicio médico

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

images/dis_conge_frutas.gif

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El costo del producto final deberá estar integrado por:

Fresa y Azucar

50 %

Mano de obra directa e indirecta

23 %

Impuestos y seguros

10 %

Servicios, renta y mantenimiento

5 %

Depreciación de equipo y maquinaria

10 %

Imprevistos y gastos varios

2 %

TOTAL

100 %

A los costos anteriores se les agrega un margen de utilidad y una vez obtenido el precio del producto final, se debe ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta - demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de los productos de las empresas en el giro son a través de mayoristas/distribuidores y hacia la exportación.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método para valuar inventarios de las empresas en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

Ir a:  




   » Top Guías 
     
 » Secado y Salado de mariscos  
 » Sazonadores y especias molidas  
 » Lámparas ornamentales y candiles  
 » Puros y otros productos de tabaco  
 » Alimentos balanceados para animales  
 » Jugo de frutas y verduras  
 » Bebidas fermentadas de manzana (sidras)  
 » Perfumes, lociones y similares  
 » Empaques y refacciones para maquinaria industrial  
 » Alfarería y cerámica  
     

Libro de visitas

Su opinión de esta pagina es:
Buena
Regular
Mala
 


Mayores informes: guias@economia.gob.mx