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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la preparación de los productos del giro. Es similar a pesar de la variedad de estos.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal: De 1 a 308 Kgs / Día
Pequeña empresa: De 308 a 3,020 Kgs. / Día
Mediana empresa: De 3,020 a 6,540 Kgs. / Día
Gran empresa: Más de 6,540 Kgs. / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

El proceso de producción para la elaboración del helado sigue siendo tradicional. En la microempresa se realizan algunas operaciones de forma manual.

  • Pequeña empresa:

Las diferencias en cuanto al proceso, se refieren fundamentalmente a la utilización de equipo y maquinaria moderna, particularmente para realizar la mezcla, congelación del producto y envasado, lo que incrementa notablemente los volúmenes de producción y calidad del producto.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

 

2. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas se reciben en el almacén en estado seco, líquido, congelado, empacado en barriles, en latas, dentro de cajas contenidas en bolsas u otros recipientes como botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se almacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es la siguiente:

  • Leche descremada en polvo
  • Suero de queso
  • Grasas de origen animal
  • Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche descremada en polvo).
  • Azúcar
  • Estabilizantes
  • Emulsificantes
  • Sabor y color

 Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que forzosamente será seco y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la leche condensada se mantendrá en los congeladores o en contenedores endurecedores.

2. Inspección.- La leche entera y descremada, así como la crema son inspeccionadas, probadas y pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas para su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación, determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de ingredientes a su respectivo proceso de mezcla.- Las materias primas se transportan con diablos o manualmente a los procesos de mezclado.

4. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza en un tanque procesador redondo. En éste se mezcla la leche compuesta por la leche en polvo, suero, grasa butílica y agua y a base de batido, incluso los materiales congelados usados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con un aditivo que le ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes líquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que son particularmente difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si se colocan previamente en una solución antes de meterlo en el contenedor las posibilidades de que se produzca el efecto disminuyen considerablemente.

5. Transporte a la mezcladora de mixtura.- El transporte de la leche (no es un producto líquido) se realiza mediante tinas o cubetas.

6. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la cual se prepara la mezcla exacta entes de entrar al proceso de congelamiento. Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina a temperatura baja. La mezcla se realiza a unos 60° C.

7. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente. Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no se corrigen afectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de menor calidad.

8. Transporte a pasteurización.- La mezcla de helado se transporta manualmente en cubetas o tinas de plástico.

9. Pasteurizado.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la pasteurización. La pasteurización sirve para eliminar el contenido microbiológico de la mezcla.

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización de la mezcla son: a 71° C por 30 minutos ó 80 ° C por 25 minutos.

10. Filtrado.- Esta actividad consiste en homogenizar el producto, lo que se realiza mediante un tanque homogenizador, el objetivo de esta actividad es prevenir la separación de los diversos ingredientes, uniformizar el producto, reducir el efecto de "requesón" y darle una apariencia cremosa al helado.

Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de 62° C aproximadamente.

11. Transporte a nevera. El transporte se realiza mediante tinas o cubetas.

12.Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque enfriador el cual mantiene una temperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenatina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este período de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24 horas.

13. Transporte a congeladores.- Se realiza manualmente con tinas o cubetas.

14. Congelado previo, empaque e inspección.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente la mezcla e incorporarle aire, buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto se considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede presentar tanto en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciado se realizará por llenadoras especiales.

Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga errores.

15. Transporte a endurecimiento.- El helado ya empacado se transporta con diablos al área de endurecimiento, que será el almacén de producto terminado.

16. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento final de su despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en la temperatura. El endurecimiento debe efectuarse dentro de un lapso de 24 horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar, únicamente en la etapa de refrigeración se agregan los trozos de la fruta seleccionada.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Las materias primas se reciben en el almacén en estado seco, líquido, congelado, empacado en barriles, en latas, dentro de cajas contenidas en bolsas u otros recipientes como botellas.

Los ingredientes que no están herméticamente cerrados y esterilizados se almacenan bajo refrigeración estricta, en el caso de que no se disponga de ellos inmediatamente.

La materia prima que se recibe (para elaboración del helado de crema) es la siguiente:

    • Leche descremada en polvo
    • Suero de queso
    • Grasas de origen animal
    • Sólidos no grasos (suero en polvo, leche entera en polvo y leche descremada en polvo).
    • Azúcar
    • Estabilizantes
    • Emulsificantes
    • Sabor y color

 Los ingredientes secos serán puestos en un lugar de almacenamiento que forzosamente será seco y frío.

De igual modo, la materia prima que llega congelada como la leche condensada se mantendrá en los congeladores o en contenedores endurecedores.

2. Inspección: La leche entera y descremada, así como la crema son inspeccionadas, probadas y pesadas.

Estas materias primas se someten a pruebas para determinar si son adecuadas para su uso e incluyen: determinación de la densidad, punto de congelación, determinación de la acidez, precipitación con alcohol y ebullición.

3. Transporte de cada ingrediente a su respectivo proceso de mezcla.- La materias prima es transportada a contenedores para mezcla por medio de una grúa de mano. El transporte también se puede realizar con ayuda de diablos.

4. Agitación de concentrados.- El concentrado de saborizantes se mantiene con movimiento para que no se llegue a asentar, esto se realiza en un contenedor de saborizante con agitador.

5. Transporte a mezcladora de mixtura.- El concentrado de saborizante es bombeado hacia la mezcladora de mixtura de helado.

6. Mezclado de la leche.- El mezclado se realiza con un tanque procesador redondo. En este tanque se realiza la mezcla de la leche que está compuesta de leche en polvo, suero, grasa butílica y agua. Este mezclado se realiza en bases de batido, incluso los materiales congelados usados en la mezcla se tratarán directamente en el proceso con un aditivo que le ayude a regresar a sus condiciones originales.

Lo recomendable es que en los tanques se agreguen primero los ingredientes líquidos y la mezcla se caliente mediante agitación continua. En seguida se agregan los ingredientes secos mientras la agitación continua. Hay que tener cuidado ya que hay ingredientes secos, como la leche en polvo, que son particularmente difíciles de meter en la solución sin que se produzcan grumos, aunque si se pone previamente en una solución antes de introducirlo en el contenedor las posibilidades de que se produzca el efecto disminuyen considerablemente.

7. Transporte a mezcladora de mixtura.- La mezcla se transporta por medio de bombeo a la mezcladora de mixtura de helado.

8. Mezclado de mixtura.- Se realiza con una mezcladora de mixtura de helado en la cual se prepara la combinación exacta entes de entrar al proceso de congelamiento. Aquí se agrega al concentrado de saborizantes la leche con azúcar y grenetina, a temperatura baja. La mezcla se realiza a 60° C.

9. Inspección.- La mezcla se deja enfriar hasta que llegue a temperatura ambiente. Aunque ya existen formulaciones preestablecidas de ingredientes en la mezcla, es conveniente hacer pruebas de ésta antes de la pasteurización y corregir en caso de que existan posibles errores, ya que si no se corrigen éstos afectarán directamente los procesos subsecuentes y se obtendrá un producto de menor calidad.

10. Transporte a pasteurización.- El producto resultante del proceso anterior es bombeado hacia un autoclave.

11. Pasteurización.- La mezcla de helado llega al autoclave donde se realiza la pasteurización (eliminar el contenido microbiológico).

Las temperaturas adecuadas para la pasteurización son: de 71° C durante 30 minutos ó 80 ° C durante 25 minutos.

12. Transporte a homogenizado.- La mezcla, ya pasteurizada se transporta por medio de bombeo a un tanque homogenizador.

13. Homogenizado.- Después de la pasteurización se lleva a cabo el filtrado de la mezcla para quitarle grumos y materiales extraños que pudieran haber quedado en ella durante las operaciones previas.

El homogenizado se realiza mediante un tanque homogenizador y el objetivo de esta operación es prevenir la separación de los diversos ingredientes y uniformizar el producto, por lo que es posible la utilización de materias primas con distintas viscocidades. Con este proceso se reduce el efecto de "requesón" y se le da una apariencia cremosa al helado. Este proceso se lleva a cabo bajo temperaturas de 62° C o mayores.

14. Transporte a enfriado.- Terminado el proceso de homogenizado la mezcla se transporta por bombeo a un tanque enfriador.

15. Enfriado.- El enfriado se realiza mediante un tanque el cual mantiene una temperatura baja de la mezcla para que no exista posibilidad de que se generen microorganismos en el transcurso de lo que resta del proceso.

Es imperativo que el enfriado del helado sea rápido para así prevenir el mencionado crecimiento bacteriológico y evitar que la mezcla se vuelva excesivamente viscosa.

El enfriado se lleva a cabo a 2 ó 3° C y se conserva a temperatura por debajo de los 4° C pero siempre manteniéndose por encima de su punto de congelación.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24 horas.

El helado es tratado en "conserva" ó "crecimiento" para que las proteínas y la grenetina en la mezcla absorban el agua previniendo la formación de cristales de hielo. Este periodo de "crecimiento" del helado va de 4 a 48 horas pero en general se recomienda no exceder las 24 horas.

16. Transporte a congelador.- La mezcla de helado se transporta por medio de una banda sin fin a un congelador.

17.Congelado previo.- Con esta actividad se busca congelar parcialmente la mezcla e incorporar aire a ella buscando el incremento de volumen debido a las burbujas de aire atrapadas. Esto se considera como un punto de referencia en la maduración del helado y se puede presentar tanto en tambos o tanques, como en líneas continuas (bandas sin fin).

Después del primer congelamiento es de absoluta trascendencia que el helado pase lo antes posibles al periodo de endurecimiento ya que si el helado se derrite aunque sea parcialmente, su textura se afectará definitivamente. Si el helado va a ser vaciado en pequeños recipientes es aconsejable someter las envolturas a 1° C que congelará al mismo helado con gran rapidez. El vaciado se realizará por llenadoras especiales.

18. Inspección.- Se realiza la inspección del producto terminado verificando que no contenga errores.

19. Transporte a almacén (congelador).- El producto empaquetado se transporta por medio de una banda sin fin al almacén (congelador).

20. Almacenamiento.- Ya que el helado se encuentra en los contenedores o envases es llevado al departamento de endurecimiento, donde permanecerá hasta que llegue el momento final de su despacho y embarque. La temperatura del cuarto de endurecimiento debe mantenerse entre los -25 y -30° C y debe ser controlado automáticamente para que se evite una fluctuación en la temperatura. El endurecimiento debe acompletarse dentro de un lapso de 24 horas.

Nota: Para la elaboración de helado con frutas naturales el proceso es similar, únicamente en la etapa de refrigeración se agregan los trozos de la fruta seleccionada.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de helados se realiza de forma continua y coordinada. 

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa labora un turno de trabajo, iniciando a las 8:00 hrs. para terminar a las 16:00 hrs, incluyendo una hora para alimentos.

Al iniciar cada jornada el supervisor de producción debe tener previsto la coordinación de actividades para que el trabajo y el proceso productivo sea continuo.

Al término de la jornada se lleva a cabo la sanitización de todo el equipo, a base de detergente alcalino y agua en abundancia; no se deberá usar jabón, ya que la película que deja sobre la superficie no es fácil de enjuagar.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materia prima
  • Almacén de refacciones y herramientas
  • Almacén de producto terminado
  • Control de calidad
  • Area de mezclado de la leche
  • Area de contenedores de saborizante
  • Area de mezcla de mixtura
  • Pasteurización
  • Homogenización
  • Area de enfriado
  • Congeladores
  • Empaque
  • Area de comedor
  • Servicio médico
  • Baños y vestidores
  • Oficinas administrativas
  • Venta al público

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio de los productos finales deberá estar integrado por: 

Leche, materiales no grasos, agua y accesorios             50 %

Mano de obra indirecta y directa                                 23 %

Impuestos y seguros                                                 10 %

Servicios, renta y mantenimiento                                   5 %

Depreciación de equipo y maquinaria                             10 %

Imprevistos y gastos varios                                          2 %

          TOTAL                                                                            100 %

Una vez obtenido el precio del producto final se debe ponderar contra el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta - demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución son a través de las tiendas de autoservicio o tiendas especializadas para que el ama de casa, quien regularmente hace las compras, adquiera este producto.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

Las empresas en el giro valúan inventarios con el método de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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