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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de elaboración de artículos de piel en sus diferentes estilos, materiales o destinatario final (hombre, mujer, niño) es homogéneo hasta la etapa de armado; únicamente varía según el tipo de maquinaria que se emplee.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal: De 1 a 280 piezas/día
Pequeña empresa: De 280 a 2,100 piezas/día
Mediana empresa: De 2,100 a 5,800 piezas/día
Gran empresa: Más de 5,800 piezas/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica en el giro se destaca lo siguiente:

Microempresa/artesanal:

En la microempresa aún se realizan las operaciones en forma manual (artesanalmente), por lo tanto el proceso de producción para la elaboración de cinturones de piel sigue siendo tradicional.

Pequeña empresa:

Los cambios en el proceso de producción se refieren fundamentalmente a la modernización del equipo y maquinaría que sustituye actividades de tipo manual por mecánicas, sobre todo en las etapas de corte, pegado de piezas, acabado y conformado, lo que permite incrementar los volúmenes y calidad de la producción.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima: La recepción de las materias primas y auxiliares se realiza en el área de almacén. Los materiales que se reciben son: piel, forro, hilo, hebillas, pigmentos, pegamentos, remaches y cajas de cartón.

2. Inspección: En esta área se verifica que las materias primas tengan las características previamente pactadas con el proveedor.

3. Transporte al área de Corte: La materia prima se transporta por medio de carros empujados manualmente al área de corte.

4. Corte: En esta sección se inicia el control de los materiales que serán utilizados en todo el proceso. El corte de la piel y el forro se realiza mediante una máquina cortadora de tiras y de acuerdo a patrones de las tallas de los cinturones. La piel utilizada proviene principalmente del lomo de la res. El encargado de realizar los cortes debe cuidar, al acomodar los patrones del modelo del cinturón, de no incluir partes lastimadas.

El corte de forro sigue las mismas características del corte de piel.

5. Transporte al área de encementado: Las tiras obtenidas se transportan mediante carros empujados manualmente al área de encementado.

6. Encementado y acoplado de vista y forros: Las tiras de piel y de forros se introducen en una máquina untadora de neopreno donde se les aplicará una capa de pegamento para piel; estas máquinas deberán tener un aspirador de gas para absorber los vapores del pegamento y así no causar daño a los trabajadores.

Inmediatamente después de que a la piel y los forros se les aplica el pegamento, pasan a una máquina para acoplar y refilar. La máquina acopla cada tira de piel con su respectivo forro por medio de presión ejercida por unos rodillos y después, por medio de navajas le da una refilada a dicho acoplamiento, la refilada consiste en cortar las partes de piel o forro que sobresalgan del acoplamiento.

7. Redondeado de punta: Se toma cada cinturón y con ayuda de una máquina debastadora, le da forma redonda a uno de los extremos del cinturón.

8. Transporte al área de Costura: Una vez acoplado el cinturón con su respectivo redondeado, éste cae en una funda transportadora que traslada los cinturones al área de corte.

9. Costura: Por medio de una máquina de coser tipo Adler se realiza una costura al cinturón por toda la orilla con objeto de reforzar el efecto del pegamento.

10. Transporte al área de acabado: Una vez realizada la costura en la orilla del cinturón, éstos se colocan en una banda transportadora la cual los traslada hasta el área de acabado.

11. Sacaboquear puntas y agujeros: Los cinturones pasan a una máquina troqueladora por medio de la cual un empleado sacaboquea agujeros y las puntas donde entrará la hebilla y los remaches.

Generalmente se les hacen 5 agujeros naciendo el primero a unos 9 cm de la punta redondeada y dejando unos 3 cm de distancia entre cada agujero. Estas medidas varían dependiendo del modelo del cinturón que se fabrique.

12. Grabado (marcado de tallas y clase) : Después de sacaboquear el cinturón, éste pasa a una máquina para marcar el punto del forro donde se coloca el rango de tallas, tipo de piel utilizada, clase y nombre de la empresa fabricante.

13. Poner hebilla y remaches: Esta actividad consiste en colocar manualmente la hebilla, cuidando de que quede en el sentido correcto, se realiza un doblez del cinturón para que la hebilla quede sujeta y con ayuda de una remachadora se le insertan los remaches. Inmediatamente después se pintan manualmente los filos del cinturón con pintura para piel o cuero, con una brocha o pincel.

14. Inspección: Terminado el cinturón, se verifica que este cumpla con las características especificadas en el diseño.

15. Empaque: Los cinturones terminados se introducen en cajas de cartón para facilitar su manejo posterior.

16. Transporte a almacén de producto terminado: Las cajas con cinturones se transportan mediante diablos o montacargas al almacén de producto terminado.

17. Almacenamiento: El producto terminado se almacena.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Recepción y almacenamiento de materia prima: La recepción de las materias primas y auxiliares se realiza en el área de almacén. Los materiales que se reciben son: piel, forro, hilo, hebillas, pigmentos, pegamentos, remaches y cajas de cartón.

2. Inspección: En esta área se verifica que las materias primas tengan las características previamente pactadas con el proveedor.

3. Transporte al área de Corte: La materia prima se transporta por medio de carros empujados manualmente al área de corte.

4. Corte: En esta sección se inicia el control de los materiales que serán utilizados en todo el proceso. El corte de la piel y el forro se realiza mediante una máquina cortadora de tiras y de acuerdo a patrones de las tallas de los cinturones. La piel utilizada proviene principalmente del lomo de la res. El encargado de realizar los cortes debe cuidar, al acomodar los patrones del modelo del cinturón, de no incluir partes lastimadas.

El corte de forro sigue las mismas características del corte de piel.

5. Transporte al área de encementado: Las tiras obtenidas se transportan mediante carros empujados manualmente al área de encementado.

6. Encementado y acoplado de vista y forros: Las tiras de piel y de forros se introducen en una máquina untadora de neopreno donde se les aplicará una capa de pegamento para piel; estas máquinas deberán tener un aspirador de gas para absorber los vapores del pegamento y así no causar daño a los trabajadores.

Inmediatamente después de que a la piel y los forros se les aplica el pegamento, pasan a una máquina para acoplar y refilar. La máquina acopla cada tira de piel con su respectivo forro por medio de presión ejercida por unos rodillos y después, por medio de navajas le da una refilada a dicho acoplamiento, la refilada consiste en cortar las partes de piel o forro que sobresalgan del acoplamiento.

7. Redondeado de punta: Se toma cada cinturón y con ayuda de una máquina debastadora, le da forma redonda a uno de los extremos del cinturón.

8. Transporte al área de Costura: Una vez acoplado el cinturón con su respectivo redondeado, éste cae en una funda transportadora que traslada los cinturones al área de corte.

9. Costura: Por medio de una máquina de coser tipo Adler se realiza una costura al cinturón por toda la orilla con objeto de reforzar el efecto del pegamento.

10. Transporte al área de acabado: Una vez realizada la costura en la orilla del cinturón, éstos se colocan en una banda transportadora la cual los traslada hasta el área de acabado.

11. Sacaboquear puntas y agujeros: Los cinturones pasan a una máquina troqueladora por medio de la cual un empleado sacaboquea agujeros y las puntas donde entrará la hebilla y los remaches.

Generalmente se les hacen 5 agujeros naciendo el primero a unos 9 cm de la punta redondeada y dejando unos 3 cm de distancia entre cada agujero. Estas medidas varían dependiendo del modelo del cinturón que se fabrique.

12. Grabado (marcado de tallas y clase) : Después de sacaboquear el cinturón, éste pasa a una máquina para marcar el punto del forro donde se coloca el rango de tallas, tipo de piel utilizada, clase y nombre de la empresa fabricante.

13. Poner hebilla y remaches: Esta actividad consiste en colocar manualmente la hebilla, cuidando de que quede en el sentido correcto, se realiza un doblez del cinturón para que la hebilla quede sujeta y con ayuda de una remachadora se le insertan los remaches. Inmediatamente después se pintan manualmente los filos del cinturón con pintura para piel o cuero, con una brocha o pincel.

14. Inspección: Terminado el cinturón, se verifica que este cumpla con las características especificadas en el diseño.

15. Empaque: Los cinturones terminados se introducen en cajas de cartón para facilitar su manejo posterior.

16. Transporte a almacén de producto terminado: Las cajas con cinturones se transportan mediante diablos o montacargas al almacén de producto terminado.

17. Almacenamiento: El producto terminado se almacena.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la elaboración de cinturones de caballero, se realiza de forma continua y coordinada, acostumbrándose jornadas de trabajo de un solo turno, iniciando a las 8:00 A.M. y proporcionando una hora para los alimentos.

Al finalizar el turno se destina un tiempo específico para la limpieza de las áreas así como un mantenimiento preventivo del equipo y maquinaria, actividad que debe ser realizada por los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materia prima
  • Almacén de producto terminado
  • Almacén de herramienta y refacciones
  • Area de corte
  • Area de encementado y acoplado
  • Area de costura
  • Area de acabado
  • Redondeado
  • Sacaboqueado
  • Marcado y pintado
  • Colocado de hebillas y remaches
  • Area de inspección y empaque
  • Area de comedor
  • Servicios médicos
  • Baños y vestidores
  • Oficinas

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por:

  • Costo de las materias primas                                 50%
  • Mano de obra indirecta y directa                             23%
  • Impuestos y seguros                                             10%
  • Servicios, renta y mantenimiento                              5%
  • Depreciación de equipo y maquinaria                       10%
  • Imprevistos y gastos varios                                       2%

    TOTAL                                                           100%

A los costos anteriores se les deberá agregar un margen de utilidad y una vez obtenido el precio del producto final, se deberá ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta - demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución actuales para las empresas en el giro son a través de mayoristas, distribuidores y tiendas de autoservicio. Otro canal de importancia es la exportación.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método para la valuación de inventarios de las empresas en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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