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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la preparación de las mermeladas es similar para los diferentes tipos de mermeladas, obteniéndose un solo tipo de producto final.

El subproducto fundamental que se llega a obtener es el bagazo en el caso particular de algunas frutas por ejemplo (piña), el cual se llega a comercializar como alimento de ganado.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal: Hasta 0.2 Ton/día
Pequeña empresa: De 0.2 a 1.0 Ton/día
Mediana empresa: De 1.0 a 2.0 Ton/día
Gran empresa: Más de 2 Ton/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica en el giro se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

El proceso de producción para la preparación de mermeladas se trata de un proceso tradicional. En la microempresa se realizan algunas operaciones de forma manual (artesanalmente), mientras que en empresas mayores éstas se realizan mecánicamente, lo cual redunda en una mejor calidad del producto final y en un mayor volumen de producción.

  • Pequeña empresa:

Los cambios o modificaciones que ha sufrido el proceso de producción en el transcurso del tiempo se refieren fundamentalmente a la modernización en los equipos y maquinaria que han incrementado notablemente los volúmenes de producción estandarizando a calidad y reducido los costos de operación.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción de la materia prima:

En esta actividad se efectúa el recibo de la fruta y se registran sus características principales, tales como Proveedor, procedencia, costo y peso.

2. Transporte a la mesa de selección:

Las cajas de la fruta se transportan por medio de diablos a la mesa de selección.

3. Selección y rechazo de la materia prima:

Visualmente y por tacto, se selecciona la fruta que entrará en el proceso, debiendo elegirse principalmente la fruta muy fresca y madura, pero firme. En la práctica es conveniente una mezcla de fruta madura y en fase de maduración.

Se elimina la fruta sobremadura y aquella que no tiene apariencia agradable. Es de lamentar que algunos fabricantes seleccionen la mejor fruta para otros productos, dejando la de clase ínfima para la mermelada. Este tipo de fruta nunca producirá una buena mermelada, lo mismo que la sobremadura, o sea la madura en exceso.

4. Transporte de la materia prima al área de lavado:

Una vez efectuada la selección de la fruta, ésta se deposita en recipientes de plástico que son transportados manualmente al área de lavado.

5. Lavado:

La fruta deberá ser muy bien lavada, con el objeto de eliminar polvo y suciedad que lleva adheridos, por lo que es conveniente la utilización de agua a presión y cepillos.

6. Despulpado:

En el caso de la elaboración de mermelada de durazno ó chabacano, se requiere que la fruta pase por un proceso de despulpado, donde se elimina su semilla.

7. Transporte al área de preparación de zumos:

Una vez efectuado el lavado y despulpado de la fruta, ésta se deposita en recipientes de plástico, que son transportados manualmente al área de preparación de zumos.

8. Dosificación:

En el Laboratorio se habrá determinado previamente mediante pruebas la cantidad requerida para la preparación de los zumos y sabores.

9. Preparación de zumos y sabores:

En el depósito de alimentación de zumos y sabores se vierte el zumo concentrado de las frutas.

Este zumo puede estar reforzado con sabores naturales o artificiales característicos de cada fruto. Otra bomba medirá la cantidad que se haya de mezclar con los otros dos componentes.

En el supuesto de que el zumo lleve pulpa del fruto (como fresa, pulpa o corteza de naranja, etc.), este depósito deberá estar provisto de un agitador igual a los existentes en los depósitos de preparación; y si bien en estos la misión de los agitadores es facilitar la disolución del azúcar o pectina, en el tanque de alimentación de zumos y sabores su misión sería la de impedir se separe o sedimente la pulpa, ya que en otro caso la uniformidad de la mermelada no sería correcta.

10. Transporte al área de mezclado:

Una vez efectuada la operación de la preparación del zumo, este se transporta por medio de una tubería al área de mezclado.

11. Preparación del jarabe:

En un tanque de doble pared calentable con vapor, se prepara el jarabe de alta concentración en azúcar por separado. Para ello se mide una determinada cantidad de agua, que se calienta y se somete a agitación suave.

Lentamente se vierte el azúcar (por lo común, sacarosa-azúcar de caña ó remolacha), la cual irá disolviéndose.

Una vez disuelto, se vacía el jarabe a un depósito o tanque, en el cual mediante un serpentín con vapor circulante, se calienta hasta una temperatura controlada por un termómetro.

12. Filtrado:

A la salida del depósito de preparación del jarabe es conveniente que éste se filtre para eliminar las impurezas del azúcar. Esto puede realizarse con un filtro de manga de tela apropiada previamente bien lavada y recién hervida, que pueda ser cambiado y lavado con facilidad.

13. Transporte al área de mezclado:

A la salida del depósito existe una bomba de alimentación de jarabe, la cual puede hacer circular el líquido para mantenerlo a temperatura uniforme, evitando así que no llegue a caramelizarse por exceso de temperatura del serpentín. Esta bomba alimenta a una dosificadora o medidora, que en proporción determinada, regulada y exacta, dejará pasar una cantidad conveniente de jarabe que se haya de mezclar con los otros ingredientes que constituyen la mermelada.

Por tratarse de productos viscosos aún calientes, hay que evitar que se aireen en las caídas a los depósitos de preparación del jarabe al tanque abierto de alimentación, por lo que el chorro de la salida del depósito habrá de dar contra la pared, para que resbalen los líquidos por ésta y lo más cerca posible del fondo.

14. Preparación de pectina:

En un depósito separado se prepara la solución de pectina, operación que se realiza lentamente, por lo que es conveniente que este depósito vierta al tanque de alimentación de pectina , para que mientras se consume una carga, pueda ser preparada la siguiente. Muchas industrias tienen este depósito calentable a vapor para facilitar la disolución de la pectina en agua.

15. Transporte al área de mezclado:

Del tanque o depósito de la pectina, una bomba medirá la cantidad de pectina a mezclar con el jarabe del depósito de alimentación. La pectina se transporta por tubería al tanque de mezclado con agitador.

16. Mezclado:

Los tres componentes principales (jarabe, pectina y el zumo concentrado y sabores) se mezclan para obtener una homogeneidad en el producto, a la cual puede serle agregada la cantidad de ácido requerida al final de su concentración, siendo después impulsada a través de un calentador tubular (la viscosidad del producto no permite el uso de calentadores de placa), en donde se calienta hasta la temperatura de 100 °C.

17. Envasado:

El producto caliente se vierte en el depósito de la llenadora. Esta llenadora puede ser manual, y mediante una llave se deja caer por gravedad el producto en el interior del envase de vidrio. También podría ser automática, como la de pistón, la cual aspirará una determinada cantidad, que inmediatamente enviará al envase al cerrarse la válvula de admisión y abrirse la de expulsión. La capacidad del envase se regula mediante el movimiento o desplazamiento del émbolo.

Los envases han de llenarse estando muy calientes, para que puedan ser esterilizados por el calor del producto. Sin embargo, no podrán ser cerrados a gran temperatura porque se produciría en ellos el vacío, y el aire incorporado a la mermelada, a pesar de los cuidados habidos, tenderá a subir a la superficie, desmereciendo su presentación, sobre todo si el envase es de vidrio. Los envases llenos y cerrados se dejan en reposo para su enfriamiento y la solidificación de la mermelada; una vez fríos, serán lavados por su parte exterior, etiquetados y guardados en cajas para su expedición y venta. Es conveniente analizarlos, sobre todo organolépticamente, para comprobar que se fabrica un producto de calidad.

18. Transporte al almacén de producto terminado:

Las cajas que contienen los frascos con la mermelada son transportados mediante diablos al almacén de producto terminado.

19. Almacenamiento del producto terminado:

El producto terminado se deberá almacenar convenientemente en lugares frescos.

Después de transcurridas 24 a 48 horas en el almacén, se procede a la distribución y entrega del producto terminado al cliente.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Recepción de la materia prima

En esta actividad se efectúa el recibo del puré de la fruta, azúcar e ingredientes principales para la elaboración de la mermelada. Se registran las características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y peso.

2. Transporte al almacén de materia prima

Los envases de las materias primas son transportados mediante diablos al almacén.

3. Almacenamiento temporal de materias primas

Las materias primas se almacenan temporalmente hasta su empleo posterior en el proceso productivo.

4. Transporte al área de pesado de ingredientes

La materia prima envasada es transportada en diablos al área de pesado de ingredientes.

5. Pesado de ingredientes

En esta etapa se pesan todos los ingredientes en la mesa de pesado.

Esta mesa deberá ser lo suficientemente amplia para tener a un lado un lavabo y dos básculas, una de plataforma con capacidad para 125 kg y otra de cucharón con capacidad para 15 kg.

A un lado de la mesa debe haber suficiente espacio para mantener los recipientes con materias primas suficientes para trabajar un turno o un día.

6. Transporte al primer mezclado

Una vez efectuado el pesado de los ingredientes, se efectúa el transporte de las materias primas al primer mezclado.

7. Primer mezclado del puré, azúcar y benzoato

El puré de fresa, azúcar y el benzoato se colocan en el caso mezclador (marmita de 850 lt de capacidad) en el orden descrito y se procede a calentarlos a 50°C.

8. Mezclado de la pectina y azúcar

En forma paralela y por separado se procede al mezclado en seco de la pectina y el azúcar.

9. Agregado de agua y agitación

En el cazo de la pectina (marmita con capacidad de 200 lt con chaqueta para inyección de vapor) se inyecta agua en el volumen requerido y se calienta a 40°C.

Una vez alcanzada la temperatura anterior se agrega lentamente la mezcla pectina-azúcar y se procede a su agitación.

10. Transporte al área de mezclado

Una vez efectuada la agitación y mezcla de la pectina, azúcar y agua se procede a su bombeo al área de mezclado de todos los ingredientes.

11. Mezcla del puré, azúcar y benzoato con la pectina, azúcar y agua

La mezcla pectina-azúcar-agua se añade a la mezcla del puré de fresa-azúcar-benzoato que se encuentra en el caso mezclador en proceso de agitación a una temperatura de 50°C.

Cuando se tienen todos los ingredientes en el mezclador se procede a la agitación hasta lograr una mezcla homogénea.

12. Verificación del % de sólidos solubles o concentración brix

Al pasar la mezcla al evaporador se toma una muestra para verificar que el porcentaje de sólidos solubles se encuentre entre 61.5 y 63.5%. En caso necesario se realizan los ajustes correspondientes para garantizar la calidad del producto.

13. Transporte al área de evaporación

Logrado lo anterior se hace vacío en el evaporador y abriendo la válvula de paso se succiona el contenido del mezclador al evaporador. Una vez que se pasó toda la mezcla se cierra la válvula para iniciar otro ciclo de esta etapa.

14. Evaporación

En esta parte del proceso la mezcla se cocina a una temperatura que no exceda los 60°C hasta obtener la concentración deseada, la cual se mide como porcentaje de sólidos solubles en un refractómetro.

En el momento en que se obtiene la concentración deseada se rompe el vacío.

El evaporador es una marmita con doble chaqueta cerrada y con muestreador, el cual se mantiene a un vacío de 18 a 20 lbs/pulg2 y a una presión de vapor de 2 kg/cm2, con lo cual se logra una temperatura de ebullición de 58°C a 60°C.

Los dos eyectores trabajan en serie con una presión de vapor de 7.5 a 8.5 kg/cm2, por los cuales se extraen los gases incondensables por succión del evaporador. Al mismo tiempo que se produce la succión se provoca que el vapor que se forma por la ebullición de la mezcla, pase a través de los tubos del condensador. Los vapores se condensan y se almacenan en el recipiente inferior del condensador; el agua circula en un flujo vertical de abajo hacia arriba, siendo realmente el agente que condensa los vapores que produce esta evaporación.

El evaporador debe tener agitación continua y estar perfectamente cerrado en el momento de esta operación.

15. Verificacion del % de solidos solubles o concentracion brix

Al finalizar la evaporación nuevamente se toma una muestra por medio del muestreador de bayoneta para determinar que el producto está listo en esta etapa.

El % de sólidos solubles obtenido con un refractómetro debe tener según especificaciones un 68%.

En caso necesario se realizan los ajustes correspondientes para garantizar la calidad del producto.

16. Transporte al mezclado final

Estando listo el producto, se corta el vacío y el vapor. Una vez realizado lo anterior se abre la válvula de paso y se inyecta una presión de aire de 0.5 kg/cm2 para enviar el producto al cazo final.

Una vez concluido esta actividad se procede al cierre de la válvula para iniciar otro ciclo en el evaporador.

17. Agitación y agregado de ingredientes finales.-

En el recipiente final se procede a efectuar la actividad de agitación de la mezcla, una vez que haya cumplido con el grado de calidad especificado en cuanto al porcentaje de sólidos solubles. Este recipiente es de características similares al evaporador, solo que únicamente cuenta con una chaqueta.

En esta parte del proceso se incorporan los ingredientes finales a la mezcla, como son el ácido cítrico previamente disuelto en agua y el color.

18. Transporte al área de enfriado.-

Una vez efectuada la mezcla final se efectúa el bombeo del producto al área de enfriado.

19. Enfriado

En vista de que la mermelada al pasar de una presión baja a otra más alta sufre un aumento de temperatura (de 58° a 68°C aproximadamente) es muy difícil su manejo, por lo que se hace pasar por un proceso de enfriamiento a través de un cambiador de calor, el cual opera por medio de un recirculamiento de agua fría.

El producto se bombea del cazo final y se hace pasar a través del cambiador de calor, en el cual se reduce la temperatura a 45°C.

20. Inspección final

Una vez que el producto sale del cambiador de calor cae a la mesa de inspección donde se realiza la revisión final de la mermelada.

Las especificaciones de calidad de la mermelada de fresa incluyen entre otras:

a) Características Organolépticas:

  • Aspecto - Mermelada poco fluida
  • Color - Rojo ligeramente oscuro
  • Sabor - Dulce, ligeramente agrio
  • Olor - Característico, agradable.

b) Pruebas Objetivas:

  • % de sólidos solubles - de 66.5 a 68.5%
  • pH- de 3 a 3.4
  • Indice de dispersión- de 0.5 a 0.7 cm2/gr
  • Benzoato- 0.1% máximo
  • Colorante- 0.024% máximo

c) Estándares Microbiológicos:

  • Cuenta total-Máximo 500 colonias por gramo
  • Coliformes-Negativa
  • Estafilococos-Negativa
  • Hongos-Máximo 50 colonias por gramo
  • Levadura-Máximo 50 colonias por gramo

El Laboratorista de control de calidad se encarga de verificar todas estas especificaciones y avisar al Area de Producción cuando se detecte alguna anomalía para que pueda solucionarse rápidamente.

El encargado de laboratorio cuenta con los siguientes aparatos para la realización de las pruebas: básculas, refractómetro, potenciómetro y dispersómetro.

Un lote será rechazado cuando se cumpla con cualquiera de los siguientes puntos:

  • El índice de dispersión sea cero
  • El % de sólidos solubles sea menor de 65
  • El pH sea cero
  • El color califique cero
  • El sabor califique cero
  • La apariencia de la mermelada califique cero
  • Las cuentas microbiológicas sean altas

21. Envasado y tapado

Una vez aprobado el producto por el Area de Control de Calidad se procede a su envasado.

El producto se pasa a una envasadora mecánica para el llenado y tapado de las frasco de cristal, que es el envase característico en este tipo de producto.

Actualmente se están empleando también envases de plástico al vacío por razones de tipo económico.

Si la mermelada se emplea como materia prima para algún otro fin como pudiera ser para pastelería y repostería, generalmente se envasa en cubetas de 25 kg.

22. Etiquetado

Una vez cerrado el envase de la mermelada se procede al etiquetado del producto.

La etiqueta se pega con silicato al envase de vidrio por medio de una máquina.

La etiqueta debe incluir la información normal de: fábrica elaboradora, dirección, código de barras, ingredientes, contenido y número de registro de la Secretaría de Salubridad.

23. Transporte al almacén de producto terminado

Una vez terminado el proceso, las cajas con los envases de las mermeladas son transportadas en diablos al almacén de producto terminado.

24. Manejo y almacenamiento del producto terminado

Los envases de mermelada se colocan en el Almacén de Producto Terminado.

Este producto no se debe mover hasta 24 hr. después de su elaboración, lo cual permite que se termine la gelificación completa de la mermelada. De lo contrario el movimiento antes de este tiempo provoca el rompimiento del gel que está aún muy tierno (gelificación pobre aún), provocando el drenado (sinéresis) del producto que puede traer como consecuencia la formación de colonias de hongos y la descomposición de la mermelada, además de tener una presentación pobre, ya que el producto se ve aguado.

El almacenaje del producto final deberá hacerse en lugares secos, semiobscuros y con circulación de aire para mantener el producto en buen estado.

La mermelada debe tener el menor manejo posible. El transporte deberá realizarse de preferencia en camiones tipo torton para evitar en lo posible que los envases de la mermelada tengan mucho movimiento, lo cual provoca el rompimiento del gel originando los problemas comentados en el inciso anterior. La carga y descarga deberá realizarse sin golpear las cajas de los envases.

Este producto tiene una vida de anaquel bastante larga (de 6 meses aproximadamente), tomando las precauciones mencionadas y un almacenaje adecuado.

El control del almacén del cliente deberá permitir la rotación del producto, de manera tal que se tengan los mínimos movimientos posibles.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la preparación de la mermelada se hace de forma continua coordinando cada operación.

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa por lo general opera 2 turnos de trabajo, por lo que la entrada será a las 6:00 hrs. para el primer turno y a las 14:00 hrs. el segundo turno.

A inicios del día el Gerente de producción verifica el programa de producción y lo transmite al Jefe de turno.

El Jefe de Turno verifica la asistencia del personal, uniformes y equipo de seguridad de los empleados, así como el estado físico y condiciones sanitarias del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para el proceso de preparación de las mermeladas, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de los equipos.

Una vez realizado lo anterior, el Jefe de turno transmite a los operadores el programa de producción del día y coordina el inicio de las operaciones del proceso como son pesado, mezclado, evaporación, control de calidad y llenado.

Al terminar cada actividad del proceso se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad en el mismo, tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo. Para llevar a cabo lo anterior, en cada operación del proceso se debe tener el control del número de lotes realizados por turno, para comparar los tiempos teóricos contra los tiempos reales de cada actividad. 

El encargado de control de calidad inicia las labores del día verificando que las materias primas y envases cumplan con las especificaciones de calidad requeridas.

En el transcurso del día el Laboratorista de control de calidad deberá realizar muestreos del producto, verificando periódicamente que se tenga el % de sólidos solubles y el pH adecuado, de manera tal que se obtenga un producto que cumpla con las especificaciones de calidad y si no lo hace rechazar el lote.

A mediodía se le proporciona 1 hora a los trabajadores para que procedan a tomar sus alimentos.

A las 14:00 Hrs. se efectúa el cambio de turno, en el cual el Jefe de turno verifica las actividades realizadas, de manera tal que se continúen las labores de una forma continua.

A las 18:00 Hrs. se le proporciona una hora a los trabajadores del segundo turno para tomar sus alimentos y tener un pequeño descanso.

Al finalizar el día el Gerente de producción evalúa el cumplimiento de las metas diarias de producción, estableciendo los mecanismos que considere necesarios para solucionar los problemas presentados.

El Encargado de mercadotecnia verifica el programa de ventas, así como las entregas realizadas en el día.

Al finalizar el segundo turno se efectúan las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados en el día, actividad que es realizada por los propios operadores de los equipos. La limpieza se realiza con agentes limpiadores normales, detergentes, jabones líquidos y cepillos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

Para el caso particular de la preparación de mermeladas a escala microempresa, se estima un área de entre 100 y 150 metros cuadrados. 

Inicialmente se deberá considerar un área entre 500 y 800 metros cuadrados como tamaño mínimo para una empresa pequeña dedicado a la elaboración de mermeladas.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por:

  • Costos directos
  • Costos y gastos indirectos
  • Impuestos
  • Margen de utilidad 

Una vez obtenido el precio final se deberá ponderar con los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda)

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de los productos finales para las empresas del giro son a través de mayoristas/distribuidores y las tiendas de autoservicio.

El tercer canal en importancia para la industria alimenticia continua siendo la exportación.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

La valuación de inventarios de las empresas en el giro es con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

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