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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción es homogéneo, ya que básicamente se realizan las mismas actividades para cualquier producto del giro. En general, se realiza la molienda de los diferentes insumos, se almacenan y se mezclan de manera distinta, según el producto que se requiera.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal

De 1 a 5 toneladas diarias

Pequeña empresa

De 5 a 10 toneladas diarias

Mediana empresa

De 10 a 20 toneladas diarias

Gran empresa

Más de 20 toneladas diarias

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

Se trata de un proceso tradicional y relativamente sencillo. Las modificaciones tecnológicas son principalmente para lograr un mayor rendimiento y mejorar el empaque de los productos.

  • Pequeña empresa:

Al igual que las microempresas, se trata de un proceso tradicional relativamente sencillo. Las modificaciones tecnológicas son similares a las que se han producido para una microempresa.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Selección

Se seleccionan las especies y condimentos para moler. Es muy importante la selección del proveedor, ya que de esto depende mucho la calidad del producto.

2. Recepción de la materia prima y de los insumos

En esta etapa se recibe la materia prima como: ajo, anís, canela, clavo, comino, cúrcuma, laurel, mejorana, orégano, pimienta blanca, pimienta negra, sal, semilla de achiote, tomillo y se coloca en un almacén.

Los insumos recibidos como: cajas impresas, etiquetas, frascos, bolsas, se colocan en el almacén.

3. Molienda de especias

Se muelen especias y condimentos diferentes en cada día y se va formando el inventario de cada una de ellas, que después se mezclará.

Se colocan las especias o condimentos dentro del molino.

Posteriormente se almacenan por tipo se especia y condimentos.

4. Mezcladora

Se colocan los condimentos y especias, previamente molidos, a combinar dentro la mezcladora.

El sazón de cada producto depende de las proporciones de especias que lleve cada uno, lo que le da la diferencia del mismo producto entre los competidores.

5. Pasta

Esta etapa es sólo para el achiote, en la cual se agrega agua y vinagre al producto, con lo cual se forma una pasta llamada "chorizo".

6. Armado de cajas

En esta etapa se arman las cajas necesarias para el empacado. Esta operación se puede hacer manual, aunque existen máquinas especiales para ello.

7. Empacado

El empacado depende del producto. Los condimentos y especias que se empacan en frascos son los mencionados en el apartado de sazonadores preparados excepto: condimento de achiote listo para cocinar.

En el caso del achiote se empaca primero en bolsitas de plástico, y posteriormente en cajas de cartón las cuales pueden ser, si se desean, de 100 a 150 gramos.

Una vez que se tiene el empacado de cada pieza se realiza un segundo empaque, en éste se colocan 50 frascos / cajas del mismo producto dentro de una caja de cartón.

Esta etapa de proceso se puede hacer manual, aunque existen máquinas especializadas.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Selección 

Se seleccionan las especies y condimentos para moler. Es muy importante la selección del proveedor, ya que de esto depende mucho la calidad del producto.

2. Recepción de la materia prima y de los insumos

En esta etapa se recibe la materia prima como: ajo, anís, canela, clavo, comino, cúrcuma, laurel, mejorana, orégano, pimienta blanca, pimienta negra, sal, semilla de achiote, tomillo y se coloca en un almacén.

Los insumos recibidos como: cajas impresas, etiquetas, frascos, bolsas, se colocan en el almacén.

3. Molienda de especias

Se muelen especias y condimentos diferentes en cada día y se va formando el inventario de cada una de ellas, que después se mezclará.

Se colocan las especias o condimentos dentro del molino.

Posteriormente se almacenan por tipo se especia y condimentos.

4. Mezcladora

Se colocan los condimentos y especias, previamente molidos, a combinar dentro la mezcladora.

El sazón de cada producto depende de las proporciones de especias que lleve cada uno, lo que le da la diferencia del mismo producto entre los competidores

5. Pasta

Esta etapa es sólo para el achiote, en la cual se agrega agua y vinagre al producto, con lo cual se forma una pasta llamada "chorizo".

6. Armado de cajas

En esta etapa se arman las cajas necesarias para el empacado. Esta operación se puede hacer manual, aunque existen máquinas especiales para ello.

7. Empacado

El empacado depende del producto. Los condimentos y especias que se empacan en frascos son los mencionados en el apartado de productos (1.1), excepto: condimento de achiote listo para cocinar.

En el caso del achiote se empaca primero en bolsitas de plástico, y posteriormente en cajas de cartón las cuales pueden ser, si se desean, de 100 a 150 g.

Una vez que se tiene el empacado de cada pieza se realiza un segundo empaque, en éste se colocan 50 frascos / cajas del mismo producto dentro de una caja de cartón.

Esta etapa de proceso se puede hacer manual, aunque existen máquinas especializadas.

Un día tradicional de operaciones

El turno es de ocho horas de trabajo y comienza con el secado de los insumos y la molienda.  

El secado se puede hacer en el sol o mediante una máquina secadora.

Se escogen los granos que se secan por días. Se ponen a secar aproximadamente por una hora. Este tiempo varía según la humedad con la que ingrese la materia prima.

La molienda se puede programar por días. Por ejemplo el lunes por la mañana se muele ajo y anís; el lunes por la tarde se muele canela y clavo; el martes por la mañana se muele el comino y cúrcuma; el martes por la tarde se muele laurel y el miércoles por la mañana se muele orégano y semilla de achiote; el miércoles por la tarde se muele pimienta blanca y pimienta negra, entre otros.

Una vez que se realizan las moliendas se van almacenando.

Simultáneamente se hace el pesado de las especies molidas para los productos. Los productos también se recomienda que se programen por días. Por ejemplo, el lunes por la mañana se produce sazonador en polvo para salsa de espagueti, sazonadores en polvo con chile piquín y sabor limón y sazonador en polvo con sabor a limón; el lunes por la tarde se produce sazonador en polvo con sabor a mantequilla y sazonador en polvo para carnes de aves; el martes por la mañana se produce sazonador en polvo para carnes, legumbres y botanas, sazonador en polvo para carnes, legumbres y mariscos y sazonador en polvo para mariscos; el martes por la tarde se produce ablandador en polvo para carnes y condimento de achiote listo para cocinar; el miércoles por la mañana se produce la mezcla de especias para encurtir condimento, el curry en polvo y Condimento en polvo para dar sabor a carne ahumada, entre otros.

Una vez que se hizo el pesado de las especies molidas, del producto que corresponde al día, se vierten en la mezcladora. Este proceso tarda aproximadamente una hora para lograr mezclar de 200 a 400 kilos.

Simultáneamente a la molienda, pesado, y a la mezcla, se van preparando los empaques para el producto del día.

Una vez que sale el producto de la mezcladora, se empacan en los frascos o en las bolsitas con cajas.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa incluyen, entre otras, las siguientes áreas: 

  • Oficinas administrativas
  • Atención a clientes
  • Sanitarios del área administrativa
  • Almacén de materias primas
  • Área de secado
  • Almacén de materia prima secada
  • Área de molienda
  • Almacén de especias molidas
  • Área de pesado
  • Área de mezclado
  • Área de empaque
  • Almacén de producto terminado
  • Servicio médico
  • Vestidores y sanitarios del área de operación
  • Estacionamiento del personal
  • Estacionamiento de visitas

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por: 

  • Mano de obra directa e indirecta
  • Costo de los insumos
  • Seguros
  • Renta, mantenimiento y otros gastos indirectos
  • Margen de utilidad razonable

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para los productos finales de las empresas en el giro son las tiendas de autoservicio y de conveniencia. 

Es poco usual que se expendan los productos del giro en las Misceláneas, por lo que no se recomienda este canal de distribución.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método tradicional para la valuación de inventarios en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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