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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCIÓN

El proceso para elaboración de sopas es similar para los diferentes productos del giro. Los insumos con que se preparan son diferentes, pero tienen las mismas características de calidad, humedad, color, entre otros por lo que se obtiene un producto final común.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
  • Micro-empresa/artesanal
Hasta 0.1 Toneladas/día
  • Pequeña empresa:
De 0.1 a 1 Toneladas/día
  • Mediana empresa:
De 1 a 2 Toneladas/día
  • Gran empresa:
Más de 2 Toneladas/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica en el giro se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

El proceso de elaboración de sopas es un proceso tradicional.

En la microempresa se efectúan algunas labores en forma manual, mismas que han sufrido modificaciones para satisfacer la creciente demanda.

  • Pequeña empresa:

Las modificaciones de la tecnología a través del tiempo han modernizado la maquinaria lo que redunda en un aumento de producción, mejora de la calidad del producto y reducción de los costos operativos.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

 

A continuación se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1.Recepción y almacenamiento de materia prima.

2. Transporte de los vegetales al área de lavado.

3. Los vegetales son lavados sumergiéndolos en agua caliente, con desinfectantes.

4. Los vegetales que cumplan con la calidad estipulada, son pelados manualmente.

5. Transporte al área de preparación.

6. Preparado del consomé con huesos y vísceras.

7. En esta etapa se agregan los vegetales y las especies (sal y pimienta) y posteriormente los aditivos.

8. Inspección del color, sabor y olor del producto.

9. Antes de ser llenadas las latas, pasan por un proceso de esterilizado, hirviéndolas o usando un autoclave.

10. Las latas son transportadas al área de llenado.

11. Las latas se llenan manualmente, con el producto, teniendo en cuenta que el llenado sea uniforme y dejando de 0.65 - 1.5 cm. de espacio de cabeza.

12. Transporte del producto al área de evacuación.

13. Evacuación, es el proceso de eliminar el aire que hay dentro de la lata; en la microempresa se puede realizar usando parrillas para calentar las latas.

14. Inmediatamente después son selladas mediante una engargoladora.

15. Transporte al área de esterilizado.

16. Las latas ya selladas, se esterilizan con ayuda de un autoclave.

17. El producto se deja en reposo para que su temperatura baje a la ambiente. También se pueden enfriar con agua.

18. Se inspecciona que las latas no tengan la tapa abombada o presenten fugas.

19. Transporte al área de etiquetado.

20. En esta etapa la lata es etiquetada y empacada en cajas de cartón.

21. Transporte del producto a la bodega.

22. El producto es almacenado en la bodega lista para su distribución.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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 Explicación por etapa del flujo del proceso de producción en un nivel de pequeña empresa:

 1. Recepción de la materia prima y almacenamiento.

2. Verificación de la calidad.

Dado que la materia prima es de carácter biológico se debe tomar en cuenta su variedad, composición química y microbiológica.

También las especies deben examinarse microscópicamente, además de conocer su composición organoléptica para tener un control sobre la calidad de ellas. Entre los análisis que se les practican están: humedad, contenido de cenizas, composición de sales, ácido insoluble y extracto soluble en éter para grasas totales y no volátiles.

Algunos de los aparatos utilizados en el análisis de la materia prima son:

  • Refractómetro: Se utiliza para conocer la dispersión cromática por las sustancias plásticas, sólidas presentes.
  • Sirve para observar e identificar las larvas, huevecillos, poblaciones microbianas, insectos y material extraño.
  • Potenciómetro: Mide el PH de la materia prima.
  • Viscosímetro: Mide la viscosidad de la materia prima.

3. Las legumbres son transportadas al área de separación y clasificación.

4.En esta área se separan y clasifican de acuerdo a su tamaño y calidad.

5.Posteriormente son transportadas al área de lavado.

6.El lavado se realiza sometiendo los alimentos a un rociado con agua a gran presión o se sumergen en corrientes de agua y a la vez se mueven mediante una cinta transportadora, por agitación con paletas o mediante agitadores de tornillo. También la flotación se utiliza como sistema de eliminación, de cantos, suciedad y materia extraña pesada para lo cual el alimento se lleva a bandejas colectoras en las que el material mas denso va al fondo. La materia extraña de menor peso se elimina dejando que flote en los tanques. Es muy importante utilizar agua potable para el lavado de la materia prima.

7.Las legumbres son transportadas al área de escaldado.

8. El escaldado persigue diferentes objetivos: 1) eliminación de los gases respiratorios que reducirían el vacío de la lata si se liberasen durante el procesado, 2) inhibir las reacciones enzimáticas que podrían ocurrir durante el periodo previo al tratamiento térmico que llevan a un efecto adverso en la calidad y valor nutritivo del producto; 3) Retracción del producto que permite así un llenado adecuado del recipiente; 4) una limpieza ulterior del producto; 5) romper la superficie de la piel de las hortalizas para facilitar el pelado.
El equipo más conveniente para realizar el escaldado es el escaldador de vapor continuo, en el que el producto se mueve por un tanque que contiene vapor de agua a presión.

9. El pelado de hortalizas constituye una operación preliminar importante, pues conjuntamente con el lavado, elimina de la superficie de estos alimentos, la tierra y la contaminación microbiana a ella asociada. Después del escaldado de la piel de las hortalizas su superficie se rompe, lo que facilita el pelado.
Las hortalizas, pasan bajo chorros de agua a gran presión eliminando la piel que cae en una tolva situada inferiormente.

10. Transporte al área de preparación de la sopa

11. Preparación del consomé o caldo para preparar el consomé, se sumergen los huesos (previamente cortados en pequeñas piezas) y las vísceras en un peso igual de agua colocadas en una marmita y son llevados a ebullición a temperatura de 110° a 116 ° C., por un tiempo de 60 Min.

12. El producto es filtrado para separar las partículas que le den mal aspecto y para su mayor agilidad se puede auxiliar de una bomba de succión. También se puede lograr mediante centrifugación.

13. Los vegetales se van agregando en intervalos de 10 min., primero la zanahoria y el nabo, después la cebolla, apio, puerro y coliflor, donde se llevan por un tiempo de 10 min., más y por último se adicionan los espárragos, champiñones, chícharos, sal y pimienta.

14. El producto anterior es llevado a vapor para retener las sustancias nutritivas del consomé preparado.

15. Se inspeccionan las características del producto tales como olor, sabor así como ciertas propiedades como la viscosidad y la acidez.

16. Transporte del producto al área de llenado.

17.Las latas son esterilizadas mediante una autoclave, para tenerlas libres de algún tipo de contaminación externa.

18. Transporte de las latas al área de llenado.

19. Las latas son llenadas mecánicamente mediante una máquina llenadora. El proceso debe ser cuidadosamente controlado ya que las hortalizas en líquidos no es un producto uniforme, también se debe tener en cuenta el espacio de cabeza (cantidad de espacio libre entre la superficie del alimento y la tapa de la lata) que debe estar entre 0.65 - 1.5 cm.

20. Esta operación se refiere a la expulsión del aire de la lata antes de cerrarla. Es necesario por las siguientes razones: 1) disminución de fugas debidas a la tensión de la lata, motivada por la expansión del aire durante el calentamiento, 2) expulsión del oxigeno, que acelera la corrosión interna de la lata 3) creación de un vacío cuando la lata se ha enfriado. El método más recomendable para llevar a cabo este proceso es usando inyección de vapor: Al colocar la tapa y situarla en posición adecuada para el cierre. Se inyecta una corriente de vapor en el espacio de cabeza, el vapor expulsa el aire del espacio de cabeza, formándose un vacío cuando el vapor se condensa después de que la lata ha sido cerrada.

21. Para efectuar el cierre hermético en los envases de hojalata de productos alimenticios, se usa la engargoladora. El producto debe ser sellado inmediatamente después de la evacuación.

22. Transporte del producto al área de esterilización.

23. En este punto las latas se calientan, en un autoclave, durante cierto tiempo y a una temperatura predeterminada, en una atmósfera saturada de vapor, para destruir los gérmenes que pudieran causar la descomposición del producto.

24. Se deja enfriar lentamente a la temperatura ambiente.

25. Transporte al área de enfriado .

26. Las latas se rocían con agua fría o se pasan por una tina de agua. Las latas deben enfriarse hasta una temperatura media de unos 37.5° C., lo que permite la retención de una cantidad de calor suficiente para un secado rápido y evitar así la corrosión. Se debe emplear siempre agua bacteriológicamente limpia para la operación de enfriamiento.

27. Se inspecciona el producto, sobre todo que las latas no tengan la tapa abombada ni demasiado cóncava.

28. El producto es transportado al área de etiquetado y empaquetado.

29. En este paso se marca, generalmente en la tapa de la lata, el contenido, fecha de elaboración, y lote, después son etiquetadas y posteriormente empacadas en cajas de cartón.

30. Transporte al almacén de producto terminado.

31. El producto se almacena y queda listo para su distribución y venta.

Un día tradicional de operaciones

Para la producción de sopa en lata, se requiere de un conjunto de operaciones integradas, continuas y coordinadas.

En una pequeña empresa por lo general opera dos turnos, de 6 Hrs. para el primero y a las 14 Hrs. para el segundo.

El gerente de producción verifica el programa de producción y lo transmite al jefe de turno.

El jefe de turno verifica la asistencia del personal, uniformes, equipo de seguridad, estado físico y sanitario del equipo principal, accesorios y utensilios, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de los equipos.

El jefe de turno transmite a los operadores el programa de producción y coordina el inicio del proceso, al terminar cada actividad, se prosigue con otra sin perder la continuidad hasta su terminación.

Durante el proceso se debe tener el control del número de unidades elaboradas por turno para que al finalizar el día, se evalúe el cumplimiento de las metas de producción.

El personal de control de calidad supervisa las materias primas y verifica que los envases cumplan con las especificaciones requeridas, así mismo que durante la producción se realicen muestreos para que se obtenga un producto de calidad.

El segúndo turno que inicia a las 14 Hrs. deberá continuar con el proceso.

El jefe de turno verificara las actividades realizadas en el turno anterior. Al finalizar el segúndo turno se efectúan las labores de limpieza de los equipos y utensilios empleados en el día.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacenamiento de combustible
  • Almacenamiento de agua.
  • Almacén de materias primas.
  • Area para el proceso productivo.
  • Area de control de calidad de las materias primas, proceso y producto terminado.
  • Area para el proceso de enlatado.
  • Area de etiquetado y empaquetado.
  • Almacén de producto terminado.
  • Area de carga de producto terminado a vehículos de transporte para su distribución.
  • Vestidores, baños y sanitarios.
  • Area de comedor
  • Servicio médico
  • Atención a clientes
  • Estacionamiento
  • Areas verdes.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

Los precios de los productos finales deberán estar integrados por:

  • Costos directos (materias primas e insumos, y remuneraciones al personal)
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

Luego de agrupar los anteriores componentes los debe ponderar respecto de los precios de la competencia y de la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de los productos del giro son a través de las tiendas de autoservicio, abarrotes y mercados en general.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración. 

 

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