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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la elaboración de concentrados es de tipo homogéneo. En el caso de los concentrados de pollo, en el diagrama adjunto, se muestran los productos obtenidos (concentrados), los subproductos (huesos y grasa - caldo), así como los productos en los cuales se emplean como materia prima.

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Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Micro-empresa/artesanal:

Hasta 0.2 Ton. / Día

Pequeña empresa:

De 0.2 a 1 Ton. / Día

Mediana empresa:

De 1 a 2 Ton. / Día

Gran empresa:

Más de 2 Ton. / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

La elaboración de concentrados de carne de pollo es un proceso tradicional. En la microempresa se efectúan algunas labores en forma manual, ya que carecen del equipo adecuado por su alto costo.

  • Pequeña empresa:

Las innovaciones tecnológicas en equipo y maquinaria han mejorado el proceso de producción, lo cual ha redundado en un incremento en el volumen, mayores productividades y reducción en los tiempos de fabricación.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de la materia prima .- La materia prima fundamental para el proceso está constituida por la pulpa de gallina, la cual consiste en la carne del animal libre de plumas, cabeza, patas, vísceras y huesos. La pulpa se recibe en bolsas de polietileno empacadas en cajas de plástico o de aluminio llenas de hielo. Las materias primas auxiliares (sal yodatada, sorbato de potasio y antioxidante) se reciben en costales de 50 Kg, los cuales se almacenan en la bodega de materias primas.

2. Inspección.- Una vez que se recibe la pulpa de gallina se procede a su inspección física, verificando las siguientes propiedades:

  • Color blanco característico
  • Olor característico
  • Consistencia firme
  • Que no presente signos de descomposición

Adicionalmente se verifica mediante análisis de laboratorio que la carne está completamente fresca, libre de cualquier tipo de contaminación y que su composición sea aproximadamente de:

  • Proteínas 21%
  • Grasa 20%
  • Agua 58%
  • Cenizas 1%

3. Transporte al área de refrigeración.- Una vez efectuada la inspección de la pulpa se procede al transporte de las cajas hacia la cámara de refrigeración, la cual se realiza por medio de diablos.

4. Refrigeración.- La carne almacenada deberá conservarse en estado de refrigeración, por un período máximo de 2 días. La cámara de refrigeración deberá tener una temperatura entre 3° y 5°C.

5. Transporte al área de cocimiento.- Las cajas con la pulpa se trasladan al área de cocción por medio de diablos.

6. Cocimiento.- La pulpa de gallina se vierte en una marmita (cazo) agregándole la misma cantidad en peso de agua, dejándola cocer durante 30 minutos después de que comience a hervir el agua. La marmita debe estar tapada durante el cocimiento, ya que de lo contrario aumentará el tiempo de cocción.

7. Transporte a centrifugado.- Terminado el ciclo de cocimiento se transporta la mezcla de la pulpa cocida y caldo por gravedad (en tubería) a una máquina centrifugadora.

8. Centrifugado.- En la máquina centrifugadora se separan el caldo de la pulpa por medio de rotación, obteniéndose una emulsión grasa - caldo razonablemente clarificada (con una proporción de alrededor del 3% de carne). La pulpa cocida sale de la centrifugadora en forma de pasta con una humedad de aproximadamente 65% y se recibe en charolas de acero inoxidable.

9. Transporte a molido.- Las charolas con la carne húmeda se transportan manualmente al molino de carne.

10. Molido.- La carne se introduce manualmente a un molino para carne húmeda, el cual produce fideos de pulpa y agua descargándolos por separado. En este proceso la carne pierde un 15% de humedad.

11. Transporte a secado.- La pulpa obtenida del molino desmenuzador se transporta manualmente en charolas de acero inoxidable a un horno secador.

12. Secado.- La carne semiseca se alimenta al horno donde pierde gran parte del agua que contiene, saliendo con un 3% de humedad aproximadamente.

La carne que se obtiene es descargada en charolas de acero inoxidable. Cabe mencionar que antes de que salga la carne del horno, ésta pasa por una serie de ventiladores que reducen la temperatura de la misma.

13. Transporte a mezclado.- Las charolas con la carne seca se transportan manualmente a una máquina mezcladora.

14. Mezclado.- La carne obtenida del horno secador (carne seca con una humedad de aproximadamente 3%) se mezcla con la sal, sorbato de potasio y antioxidante.

15. Inspección.- Una vez efectuada la mezcla se verifica que la carne seca contenga las siguientes proporciones:

Carne de pollo seca sin grasa

79.5 % Mínimo

Grasa de pollo                       

    3.5 % Mínimo

Sal yodatada                         

   10 % Máximo

Humedad                               

       5 % Máximo

Antioxidante                          

    2 % Máximo

16. Envasado.- El concentrado de carne seca se envasa en bolsas de polietileno de 25 kg. La carne se envasa manualmente con ayuda de cucharones, empleando una báscula para asegurar que contengan el peso especificado. Las bolsas se empacan en cajas de cartón corrugado.

17. Transporte a bodega.- Las cajas se transportan por medio de un diablo a la bodega.

18. Almacenamiento.- Las cajas son almacenadas quedando listas para su distribución.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Recepción y almacenamiento de las materias primas.- En este tipo de empresa la materia prima base para el proceso corresponde a la gallina fresca, la cual se recibe libre de plumas, cabeza, patas y vísceras.

La gallina fresca si viene con huesos, los cuales se venden como subproducto o materia prima para otros procesos alimenticios. Las gallinas frescas se reciben congeladas o envasadas con hielo en cajas de plástico o de aluminio. Las materias primas auxiliares (sal yodatada, sorbato de potasio y antioxidante) se reciben en costales de 50 Kg, los cuales se almacenan en la bodega de materias primas.

2. Inspección.- Una vez que se recibe la pulpa de gallina se procede a su inspección física, verificando las siguientes propiedades:

  • Color blanco característico
  • Olor característico
  • Consistencia firme
  • Que no presente signos de descomposición

Adicionalmente se verifica mediante análisis de laboratorio que la carne está completamente fresca, libre de cualquier tipo de contaminación y que su composición sea aproximadamente de:

  • Proteínas 21%
  • Grasa 20%
  • Agua 58%
  • Cenizas 1%

3. Transporte al cuarto de congelación.- Una vez efectuada la inspección de la gallina se procede al envío de las cajas al cuarto de congelación, las cuales son transportadas manualmente con un carrito.

4. Congelación.- Las cajas permanecerán en el cuarto de congelación por un período máximo de una semana, de manera tal de efectuar el reabastecimiento de la materia prima dos veces por semana.

La temperatura del cuarto de congelación es de -15° a -18°C y la capacidad deberá ser tal que pueda almacenar un promedio de 50 cajas de 60 kg. cada una suficientes para 3 días de operación.

5. Transporte al cuarto de refrigeración.- Las gallinas se transportarán manualmente con el auxilio de un carrito al cuarto de refrigeración, un día antes de ser procesadas.

6. Descongelamiento.- Las gallinas permanecen en el cuarto de refrigeración 24 horas en promedio, tiempo necesario para su descongelamiento. En este cuarto la materia prima se mantiene a una temperatura de 5°C. El cuarto de refrigeración deberá tener la capacidad suficiente para almacenar la materia prima necesaria para dos días de operación.

7. Transporte al área de corte.- Pasadas las 24 horas requeridas para descongelar la materia prima, ésta se traslada manualmente con el apoyo de un carrito a un molino de carne.

8. Corte.- La gallina se desempaca y se alimenta manualmente al molino de carne, el cual la corta o muele en pedazos de un tamaño aproximado de 1 cm3 cada uno. Esta máquina es de operación continua y descarga directamente por gravedad a una deshuesadora.

9. Deshuesado.- La máquina deshuesadora separa los huesos de la carne descargándolos por separado. Los dos productos son recibidos en charolas de acero inoxidable con capacidad aproximada de 25 kg. Por cada 100 kg. de gallina se obtienen 65 kg. de pulpa de carne y 35 kg. de huesos en promedio. Los huesos se empacan en bolsas y se venden como subproducto y la carne pasa al área de cocimiento.

10. Transporte al área de cocción.-La pulpa se traslada manualmente en las charolas al área de cocción para ser introducida en el autoclave.

11. Cocción.-Para la cocción se utiliza un autoclave con una capacidad de 120 kg. La carga real será de 50 kg. de pulpa y 50 kg. de agua por ciclo, con una duración de cocimiento de 30 minutos. En este paso a la vez que se cuece la carne, se desmenuza y la grasa que contiene la pulpa se disuelve parcialmente en el agua, formando una emulsión grasa - caldo.

12. Transporte al área de decantación.- Terminado el ciclo de cocimiento, se transporta la mezcla de pulpa cocida y caldo por gravedad (en tubería) a un decantador centrifugo horizontal.

13. Decantación.- En el decantador se separa el caldo de la pulpa por diferencia de densidad, obteniéndose una emulsión grasa - caldo razonablemente clarificada (con una proporción aproximada de 3% de carne). La pulpa sale del separador centrífugo en forma de pasta, la cual se recibe en charolas de acero inoxidable.

14. Transporte al área de molido.- Las charolas con la pasta se transportan a mano al área de molido.

15. Molido.- La pasta se introduce a un molino desmenuzador para carne húmeda, que consiste en un tornillo con cubierta de lámina perforada, el cual produce fideos de pulpa.

16. Transporte al área de secado.-La pulpa obtenida del molino desmenuzador se transporta por medio de un conductor helicoidal de acero inoxidable, el cual descarga por medio de una válvula rotatoria la carne semiseca, alimentándolo en esta forma a un secador relámpago de tipo neumático, el cual está construido de acero inoxidable. La carne (semiseca) tiene una humedad entre el 50 y 60%.

17. Secado.- La carne semiseca entra al secador y es transportada a través de la primera cámara de éste por medio neumático, en ella pierde parte del agua que contiene y pasa a la segunda cámara con una humedad de 14 a 16%, en la segunda cámara de secado se obtiene una disminución en la humedad de la pasta saliendo la carne con un 3 a 5%.

La carne seca que se obtiene es conducida por medio de un ducto a un ciclón enfriador; en éste se recopilan los polvos, que se van acumulando en la parte inferior, la cual está provista de cabeza de envase con válvula de cierre rápido.

18. Mezclado.- Una vez concluido el secado, la carne se mezcla con sal, sorbato de potasio y antioxidante.

19. Inspección.- Una vez efectuada la mezcla se verifica que la carne seca contenga las siguientes proporciones:

  • Carne de pollo seca sin grasa79.5 % Mínimo
  • Grasa de pollo 3.5 % Mínimo
  • Sal yodatada 10 % Máximo
  • Humedad 5 % Máximo
  • Antioxidante 2 % Máximo

20. Envasado.- El concentrado de carne se envasa en bolsas de polietileno de 25 kg. El llenado de las bolsas de polietileno se realiza en una envasadora, alimentada directamente de la mezcladora, la cual automáticamente envasa la cantidad exacta de carne seca y cierra la bolsa. En seguida de que se envasa el producto se empaca en cajas de cartón corrugado. Las cajas deberán fecharse.

21. Transporte al almacén.- Las cajas se transportan por medio de montacargas al almacén de producto terminado.

22. Almacenamiento.- Las cajas son almacenadas quedando listas para su distribución.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la preparación de concentrados de carne de pollo se hace de forma continua y coordinando cada operación. 

La pequeña empresa por lo general opera dos turnos de trabajo, el primer turno de 7:00 de la mañana a 15:00 hrs y el segundo turno de las 15:00 a las 22:30 hrs.

Al inicio del día se verifica la asistencia del personal, las condiciones sanitarias del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para el proceso de preparación de concentrados de carne de pollo, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de equipos. Una vez realizado lo anterior, el jefe de turno coordina el inicio de las operaciones. Al terminar cada actividad del proceso, se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad en el mismo, tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo.

En el transcurso del día el encargado del control de calidad, realiza muestreos del producto, verificando que el concentrado de la carne de pollo contenga las proporciones especificadas para garantizar la calidad del mismo.

A las 11:00 hrs. se le proporciona 1 hora a los trabajadores del primer turno para que procedan a tomar sus alimentos.

A las 15:00 hrs se efectúa el cambio de turno, en el cual el jefe de turno verifica las actividades realizadas, de manera tal que se continúen las labores de una forma continua.

A las 19:00 hrs se les proporciona una hora a los empleados del segundo turno para tomar sus alimentos y tener un pequeño descanso.

Al finalizar el día el gerente de producción evalúa el cumplimiento de las metas de producción establecidas, implementando los mecanismos que considere necesarios para solucionar los problemas presentados.

Al finalizar el segundo turno, se efectúan las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados, actividad que es realizada por los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materia prima
  • Almacén de producto terminado
  • Almacén de combustibles
  • Almacén de subproductos
  • Cuarto de congelación
  • Cuarto de refrigeración
  • Area de cocción
  • Area de decantación
  • Area de molido
  • Area de secado, mezclado y envasado
  • Laboratorio de control de calidad
  • Area de comedor
  • Baños y vestidores
  • Servicio médico
  • Oficinas administrativas

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

Los conceptos principales en el cálculo de los costos para la elaboración de concentrados de carne de pollo son entre otros: 

Costo de la gallina fresca, sal, sorbato de potasio y antioxidante          

  60%

Mano de obra directa e indirecta                          

     15%

Impuestos y seguros                                          

       9%

Depreciación de equipo y maquinaria                   

       8%

Servicios, renta y mantenimiento                         

       5%

Imprevistos y gastos varios                                  

      3%

TOTAL                                                           

100%

Una vez obtenido los costos, se deberá determinar un margen de utilidad para posteriormente integrar un precio que es necesario ponderar con el precio de los productos similares en el mercado y evaluar la situación de oportunidad (oferta—demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.El canal de distribución más importante de los productos del giro corresponden a la venta directa a la industria alimenticia nacional. El segundo canal en importancia es la exportación del producto.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método para valuación de inventarios en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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