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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

Los productos del giro son los pescados y mariscos, existiendo las siguientes variedades a nivel comercial:

  • Pescados: Bagre, Bandera, Huachinango, Jurel, Lisa, Mojarra, Pámpano, Pargo, Peto, Robalo, Sierra, Sardina, Macarela, Tiburón y Cazón, entre otros.
  • Mariscos: Langosta, Langostinos, Camarones, Calamar, Jaiba y Pulpo 

Los pescados y mariscos deben de ser frescos y presentar las siguientes características:

  • Completos: que no estén quebrados, descabezados o dañados.
  • Con buen aspecto:
    Frescos, sin signos clásicos de estar descompuesto (mal olor, sabor, color, textura) o "manchados".
  • Tamaño : tener la talla requerida.

Por su importancia dentro del giro se ha escogido la elaboración de camarón congelado como el producto para el cual se detalla la presente guía.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Micro-empresa/artesanal:

No aplicable

Pequeña empresa:

1 a 2 Toneladas/día

Mediana empresa:

De 2 a 10 Toneladas/día

Gran empresa:

Más de 10 Toneladas/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Micro-empresa/artesanal: no Aplicable
  • Pequeña empresa:

Los adelantos técnicos han permitido que actividades de tipo manual sean sustituidas por las mecánicas, fundamentalmente en las etapas de selección, empaquetado y congelación del producto.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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1.-Recepción e inspección de materia prima

Cuando el camarón es entregado a la planta, debe ser perfectamente inspeccionado por el laboratorio de control de calidad para tener la seguridad de las condiciones de frescura, libre de contaminación, olores y sabores extraños.

Esta revisión obedece a que el tiempo es crítico desde la muerte del camarón, hasta que se coloca en hielo o se congela. Inmediatamente después de sacrificado, las enzimas autolíticas y bacterianas empiezan a descomponer las proteínas, lípidos y carbohidratos. Es imperativo que el camarón se lave muy bien para eliminar tantas bacterias como sea posible y reducir la temperatura muy por debajo de su ambiente natural. La flora bacteriana asociada con el camarón se confina a los géneros Flavobacter, Achromobacter, Bacilus y Micrococcus. La predominancia de cada género cambia considerablemente durante el almacenamiento. El principal cambio ocurre entre el cuarto y quinto día de almacenamiento en hielo; el segundo cambio entre el décimo y onceavo día.

El tercer cambio y el principal se lleva a cabo entre el doceavo y el quinceavo día de almacenamiento.

El tiempo máximo de almacenamiento de camarón en hielo varía hasta tres semanas, dependiendo de la eficacia del lavado y la colocación del hielo después de éste.

La instalación del equipo de congelación mecánica, cada vez más frecuente en los barcos, permite que el camarón se congele en el mismo sitio donde se captura, lo que reditúa en la calidad del mismo.

En algunos casos, al momento de capturar al camarón, se descabeza manualmente, a bordo de la embarcación utilizando guantes de tela e inmediatamente se enhiela el camarón o se congela, según sea el equipamiento de la embarcación.

Para proceder a descargar el camarón de los barcos, primero se descongela si es que trae equipo de refrigeración, o bien se deshiela; ambas cosas deben ser en las neveras de los barcos, por medio de una manguera en la cual esté circulando agua completamente limpia. Esta agua debe ser controlada (sin gérmenes y durezas) por la empresa, a fin de evitar al máximo una contaminación del producto.

2.-Lavado

Una vez recibido el camarón, que es seleccionado para su clasificación, es llevado a una tolva de lavado con agua fría que contiene una solución de 10 p.p.m. (partes por millón) de cloro. Esta concentración puede aumentar del 15 al 20% cuando no exista agua potable.

A esta tolva se le agrega hielo en forma constante, con el fin de conservar una temperatura de 12 a 15°F.

Se recomienda que el camarón que se recibe y aprueba continúe con todo el proceso y éste no sea suspendido, y se enhiele o congele nuevamente, hasta estar en posibilidades de continuar con el proceso. Al continuarse con el proceso, se evita el riesgo de la acción enzimática (comúnmente llamada de manchado) y la acción bacteriana (putrefacción) o proliferación de bacterias. Además está comprobado con varios experimentos prácticos que el camarón enhielado merma el 1% de su peso por deshidratación por día.

El camarón al estar en la tolva de lavado, se encuentra en agua fría, con el fin de que no sufra cambios bruscos de temperatura. El agua de la tolva debe estar desparramándose constantemente o bien se deberá cambiar cada dos horas. Esto es con el fin de evitar al máximo las posibles contaminaciones.

3. Transporte al Área de Clasificación

Una vez lavado el camarón se transporta al área de clasificación.

4. Preclasificación

El camarón es sacado de la tolva por medio de una banda metálica de acero inoxidable que lo lleva a una banda transportadora, de donde son retirados los camarones que no llenan los requisitos para ser de primera clase o de exportación, es decir, los camarones quebrados, manchados, que están alterados en su constitución orgánica, que tengan signos clásicos de estar descompuestos (olor desagradable y alteración de su pH natural y los demasiado pequeños (más de 80 piezas por libra) ya que éstos llevan otro tipo de clasificación.

5. Clasificación

La banda transportadora los coloca en las máquinas clasificadoras.

La primera máquina clasificadora, saca las 3 tallas más chicas y el resto pasa a una segunda máquina que selecciona tres tallas más que son conocidas como tallas medianas.

Finalmente una tercera máquina, selecciona las últimas 4 tallas de mayor tamaño, consiguiéndose así un total de 10 tallas diferentes.

El camarón para ser de línea, puede ser limpio o manchado y tener, tal como lo señala y establece el mercado nacional e internacional sus cinco segmentos, con la condición de que el sexto segmento y faltante (en su caso) sea el de la cola.

Se da el nombre de camarón limpio a todo aquel que conserva todas sus cualidades naturales (olor, sabor y textura).

Se conoce como camarón manchado a todo aquel camarón que presente la mancha negra, técnicamente conocida como melanosis y que es provocada por la acción de enzimas presentes en los tejidos del crustáceo, los cuales a través de una serie de degradaciones químicas posteriores a la muerte del camarón, producen la aparición del pigmento llamado melanina, el mismo que le confiere el color obscuro. Los camarones que presentan la mancha negra, no son necesariamente incomestibles, pero su apariencia desagradable resulta poco atractiva para los consumidores.

A continuación se dan las especificaciones sobre las tallas de la selección en el camarón limpio o manchado.

Tallas:
U-10
U-12
U-15
16-20
21-25
26-30
31-35
36-40
41-50
51-60
61-70
71-80
81-Over.

Se le da el nombre de pacotilla al camarón entero pequeño.

Se le da el nombre de Over a todo el camarón pequeño entero parejo, sin importar la clase.

Se conoce como camarón rechazo, a los pedazos de camarón, con o sin cáscara; generalmente este tipo de camarón es pelado y desvenado.

El camarón pelado y desvenado, es una forma de trabajarlo y tiene demanda en el mercado de exportación y se clasifica en:

Clasificación Broken

Pedazos o Quebrados

R-L

Large

Medium

Small

Supergrandes

Grandes

Medianos

Chicos

Es conveniente señalar que el camarón sin cabeza al momento de perder la cáscara merma un 10%, y ya pelado y desvenado, o sea completamente limpio, su merma es de 16 a 20%.

6. Transporte al área de empaque y pesado

Todas las tallas que se obtienen de las máquinas clasificadoras, son vaciados en tinas de plástico, las cuales son llevadas hasta las mesas de empaque y romaneo.

7. Primer glaseo, empaque y pesado

En las mesas de empaque, los camarones se acomodan en "marquetas" o cajitas de cartón impermeabilizadas con parafina o cera en su totalidad o cajas de formato plástico, que las protege de la humedad, tanto interior como exterior, evitando al máximo posible que el cartón se humedezca y se destroce durante el manejo.

Las marquetas generalmente utilizadas, son de 3 a 5 libras.

Ya colocado el producto, se procede a su pesaje para cubrir el peso estipulado: 3 a 5 libras. Una vez pesado el camarón de talla grande, se acomoda para su mejor presentación. En las tallas chicas no se acostumbre el acomodo.

Primer glaseo:

Las mesas de empaque están acondicionadas con recipientes para retener agua, cuyo nivel rebasa la altura de las cajitas de cartón, que con hielo se mantiene a baja temperatura, además de que está tratada con dióxido de cloro como agente bactericida. A esta agua se le conoce como "glaseo" y sirve para la preservación del producto y se petrifica por la congelación.

8. Transporte al área de congelación

Cuando las marquetas están glaseadas se tapan y se distribuyen sobre charolas de lámina galvanizada, las cuales son acomodadas en carritos diseñados especialmente para transportarlos hasta los túneles de congelación.

9. Congelación

Se señala el sistema de congelación por túneles, por ser el más utilizado y de los más económicos y de mínimo equipo requerido.

Los carritos permanecen un tiempo aproximado de 4 horas dentro de los túneles, a una temperatura entre los 35°F y 40°F, obteniéndose al final de este proceso una congelación adecuada y efectiva.

10. Transporte al segundo glaseo

Después de las 4 horas de congelación, los carritos son sacados y se trasladan las cajitas a las mesas de segundo glaseo.

11. Segundo glaseo y reempaquetado

En las mesas, se sacan los bloques congelados de las cajas y se invierten en la marqueta para darle el segundo glaseo.

De esta manera, se cubren con el agua de glaseo las porciones de camarón que quedaron fuera del nivel del agua, en el primer glaseo, además de que durante el manejo humano posterior al primer glaseo, las cajitas derraman alrededor de una ¼ parte de agua total y en caso de no glasearlas por segunda vez, las porciones salientes de camarón estarán condenadas irremediablemente a la deshidratación durante el almacenamiento en la bodega de conservación.

El acomodo adecuado de las marquetas dentro de los cartones encerados o parafinados o bien dentro de las cajas de formato plástico, se le denomina reempaquetado.

Se acomodan las cajitas de 3 y 5 libras en cajas conocidas como "masters" con capacidad de 30 o 50 libras, el empaque se asegura con un fleje que le da consistencia y seguridad en el manejo, así como su permanencia de conservación dentro de la bodega de congelación.

12. Inspección final

El personal del Laboratorio de Control de Calidad, hace una inspección final por muestreo.

13. Transporte al área de congelación y almacenaje

Una vez terminado el reempaquetado, se trasladan los masters al área de congelación y almacenaje.

14. Almacenamiento del producto terminado

El producto se ubica en la bodega de congelación y almacenaje, que mantendrá una temperatura entre los 35°F y 40°F, para conservar sin alteración de estado el producto previamente congelado y preservarlo durante el tiempo necesario hasta su transferencia como producto terminado.

Un día tradicional de operaciones

El proceso productivo para la preparación de camarón congelado se hace de forma continúa, coordinando cada operación. 

La duración del ciclo de producción, desde que inicia su recepción en la banda, hasta que sale óptimamente congelado y listo para ser conservado en la bodega, para una tonelada trabajada se señalan a continuación:

Recepción

30 minutos

Lavado

20 minutos

Preclasificación

20 minutos

Clasificación mecánica

60 minutos

Empaque, pesado y primer glaseo

50 minutos

Transportación y congelación

240 minutos

Segundo glaseo y reempaque

60 minutos

Se utilizan en total 480 minutos, ocho horas continuas. Tomando en cuenta que de abril a septiembre se aplica la veda para el camarón en territorio nacional, en el resto del año se captura en proporción al tamaño del barco y la distancia del lugar de captura hasta la planta congeladora, es por ello que se toma en promedio la producción de la planta de una tonelada por día.

Una pequeña empresa, por lo general opera de las 7 a las 15 horas, una vez que se inicia el proceso por la mañana, se tiene previsto por el Jefe de turno la coordinación de la operación de todo el proceso, para que al terminar cada actividad, se inicie otra y no se pierda la continuidad del proceso.

Al medio día, se proporciona una hora a los trabajadores para que procedan a tomar sus alimentos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • INS 5.6

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por: 

  • Costos directos (materia prima y mano de obra)
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

El resultado anterior deberá evaluarse respecto del precio del mercado internacional por el tipo de cambio, menos los costos de ubicación en ellos.

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

El más importante canal de distribución del camarón congelado es la exportación.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

El método para la valuación de inventarios de las empresas en el giro es el de últimas entradas, primeras salidas. (UEPS)

 

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