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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la preparación y envasado de conservas de pescado y mariscos, es homogéneo desde su recepción, limpieza, clasificación y empacado o envasado. 

Se procesan como subproductos la cabeza, cola, vísceras, piel y espinas de pescado y marisco.

Todos estos subproductos servirán como materia prima para la fabricación de harina de pescado principalmente, así como para obtener el concentrado proteico de pescado o se enlatan como alimento para animales.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal: No aplicable
Pequeña empresa: Hasta 1 tonelada diaria
Mediana empresa: De 1 a 10 toneladas diarias
Gran empresa: De 10 a 100 toneladas diarias

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Microempresa/artesanal:  No aplica en este giro.

Pequeña empresa:  El esquema básico del proceso de enlatado del atún ha permanecido invariable desde sus primeros tiempos, pero los adelantos técnicos en las etapas del proceso, tales como en la de dosificación de la carne, sal, especies y aceite, engargolado de latas y esterilizado, han suplido las actividades de tipo manual por mecánicas mejorando la calidad y aumentando los volúmenes de producción.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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1. Recepción e inspección de materia prima: Cuando el atún es entregado a la planta, debe ser perfectamente inspeccionado por el Laboratorio de Control de Calidad para tener la seguridad de las condiciones de frescura, sin daño, libre de contaminación y de signos de descomposición, pesando el producto.

Antes de descargar el atún congelado de las bodegas, tiene que descongelarse parcialmente, para que pueda arrancarse con facilidad, sin que se dañe. El atún en la bodega de los barcos, viene aproximadamente a -20°C y el descongelamiento parcial se logra haciendo circular agua de mar sin refrigerarse, hasta que el atún se despegue, facilitando el proceso de descarga.

2. Descongelación: Posteriormente a la recepción, es necesario descongelar el atún, el cual se lleva a cabo utilizando agua a temperatura ambiente. El tiempo de descongelación depende del tamaño del atún y condición del pescado, así un atún de 7 a 15 kg de peso estará suficientemente descongelado en unas 5 a 8 horas. En algunos casos se recibe atún fresco y por tanto esta actividad es innecesaria.

3. Limpiado y transporte a la mesa de corte: Una vez descongelado, se lava y coloca sobre una banda transportadora que lo lleva a una mesa de corte para su evisceración.

4. Evisceración y lavado: El pescado se eviscera manualmente en la mesa de corte, con el abdomen vuelto hacia los operarios, quienes extraen las vísceras pero no cortan ni la cabeza ni la cola. La cavidad abdominal se lava en seguida con un chorro de agua. Se trasladan las vísceras a la planta de reducción para convertirlas en alimento para animales.

5. Selección por tamaño: El pescado se selecciona por tamaño, ya que del mismo depende el tiempo de cocimiento, se colocan en canastos de alambre que se encajan en carritos con ruedas.

6. Transporte al area de cocimiento: Los carritos se transportan al interior de compartimientos rectangulares, conocidos como cocedores.

7. Cocimiento: Cuando los carritos se encuentran en el interior del cocedor, este se cierra y se alimenta gradualmente a vapor, hasta alcanzar una temperatura que varía entre 102 y 104°C, durante 3 horas aproximadamente, según el tamaño del pescado.

8. Transporte al área de enfriamiento: Se traslada el pescado al área de enfriamiento.

9. Enfriamiento: Después de cocido el pescado, se conduce a una pieza donde se deja enfriar con el objeto de aumentar la consistencia de la carne del pescado y evitar mermas. Sin este enfriamiento se haría más difícil la separación de la piel y de la carne negra. Esta etapa de enfriamiento tarda unas doce horas. La pérdida por cocimiento es de un 25 a 30%.

10. Transporte al area de separación: Después de las 12 horas de enfriamiento, se transporta el atún al área de separación.

11. Separación de la carne: Sobre mesas con transportador, se ejecuta manualmente la separación de la carne blanca, la carne negra y los desperdicios (cabeza, cola, piel). La carne blanca constituye el principal producto, que es el que se enlata para consumo humano. La carne negra y los desperdicios se aprovechan por separado como subproductos. La carne negra y los desperdicios (cabeza, cola, piel, espinas), resultantes de la etapa de separación de carne, se transportan hacia la planta de reducción para convertirlos en alimentos para animales.

12. Transporte de la carne a la máquina de envasado: La carne blanca, se transporta a la máquina de envasado.

13. Esterilización de envases: Los envases o latas se esterilizan mediante un autoclave a temperaturas de 120°C por espacio de 25 minutos, como mínimo. Se escurren y secan.

14. Transporte al área de envasado: Las latas se trasladan al área de envasado.

15. Envasado: El llenado de las latas se efectúa por medio de una llenadora automática, que va dosificando cantidades iguales de carne en cada lata, que circulan en una banda transportadora.

16. Dosificación de sal, especias y aceite: Las latas pasan por una tolva dosificadora, en donde se le agrega una porción de sal, que oscila entre el 2 y 3% del peso neto de la lata. Una vez agregada la sal se le dosifica un baño de especias (cebollas, ajos, glutamato monosódico), por medio de un sistema de tubos perforados situados por encima del paso de las latas. En igual forma se agrega el aceite que normalmente es de ajonjolí o de oliva (aproximadamente 18% del peso neto de la lata).

17. Calentamiento: Después de la dosificación de aceite y dentro de la misma línea de producción, son calentadas las latas, empleando vapor vivo, el cual es suministrado por medio de unos tubos perforados situados por debajo del paso de las latas.

18. Transporte al área de engargolado: Las latas se transportan mediante banda al área de engargolado.

19. Engargolado: Inmediatamente que las latas han sido calentadas, en la misma banda transportadora, descargan a una máquina engargoladora en la cual se cierran las latas por doble engargolado.

20. Transporte al área de lavado: Las latas cerradas se trasladan al área de lavado, para quitar el aceite de la superficie.

21. Lavado de latas: Las latas son lavadas a presión de boquillas con agua caliente y solución de jabonadura, para eliminar los residuos de aceite.

22. Transporte al área de esterilizado: Después del lavado, las latas caen en un carro canasta, que los traslada al área de esterilizado.

23. Esterilizado: Los carros con las latas se introducen al autoclave y se les da un proceso de esterilización de 80 minutos a 115°C.

24. Enfriado, secado y empaquetado en cajas: Una vez enfriadas y secadas las latas, se almacenan en cajas durante 3 semanas aproximadamente para observación, así como para obtener una mejor penetración de las especias, sal y aceite en la carne de atún.

25. Control de calidad del producto final: Revisión por personal de Control de Calidad, por muestreo del producto final, para tener la seguridad de las condiciones del producto terminado.

26. Transporte al área de etiquetado y empacado: Pasado el tiempo de observación, las latas se trasladan al área de etiquetado y empaquetado.

27. Etiquetado y empaquetado: Las latas son etiquetadas y empaquetadas automáticamente.

28. Transporte al almacén de producto terminado: Se realiza en carritos transportadores.

29. Almacén de producto terminado: Las cajas se almacenan y están listas para su distribución.

 

Un día tradicional de operaciones:

Como se ha señalado, el proceso productivo para la preparación de atún enlatado, requiere de tiempos amplios en algunas de sus etapas, por lo que este proceso se realiza de forma continua y coordinada y se cubre en varios días. 

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa, opera dos turnos de trabajo, iniciando el primero a las 6:00 hrs y el segundo a las 14:00 hrs.

Cada Jefe de Turno, al inicio de su jornada, debe tener previsto la coordinación de actividades para que el trabajo sea continuo, a fin de que al término del turno no quede alguna etapa sin concluir; además de que el personal de laboratorio de control de calidad, debe vigilar el desarrollo del proceso y llevar a cabo muestreos del producto elaborado para verificar que se cumplan con las especificaciones de calidad establecidas.

Se proporcionará a los trabajadores una hora en cada turno, para tomar sus alimentos.

Al finalizar el segundo turno, se efectúan las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados en el día, actividad realizada por los propios operadores de los equipos.

La limpieza se realiza con agentes limpiadores normales, detergentes, jabones líquidos y cepillos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa incluyen entre otras las siguientes áreas: 

  • Área de recepción de atún
  • Almacén de materia prima
  • Almacén de agua y combustible
  • Almacén de desperdicios
  • Área de descongelación
  • Área de corte y evisceración
  • Área de cocimiento
  • Área de enfriamiento
  • Control de calidad
  • Separación de carne
  • Envasado
  • Engargolado y lavado
  • Esterilización
  • Etiquetado y empaquetado
  • Almacén de producto terminado
  • Enfermería
  • Baños y vestidores
  • Comedor
  • Oficinas técnicas administrativas
  • Atención a clientes
  • Estacionamiento

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por: 

  • Costos directos (precio del atún principalmente y de la mano de obra).
  • Gastos y costos indirectos
  • Margen de utilidad

Asimismo deberá considerarse el precio de los productos similares de otros competidores en el mercado situación de oportunidad (oferta y demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para los productos del giro son los mayoristas/distribuidores y las tiendas de autoservicio. Otro canal de distribución es la exportación.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

IEl método de valuación de inventarios de las empresas en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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