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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la fabricación de hilos es similar para los diferentes productos del giro, variando únicamente el producto final de acuerdo a las mezclas de materia prima que se empleen.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

 

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal:

No es rentable

Pequeña empresa:

De 50 a 400 kg/día

Mediana empresa:

De 400 a 900 kg/día

Gran empresa:

Más de 900 kg/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica en el giro se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

No se analiza debido a ser una escala de producción no rentable.

  • Pequeña empresa:

El proceso es tradicional, pero la automatización de la maquinaria y el equipo, como el traslado del producto en proceso a través de túneles de aire a las siguientes etapas de fabricación incrementa notablemente la velocidad de producción.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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Nota: Antes de describir el proceso se darán algunas definiciones que son usadas en dicha descripción.

Bala: forma comercial de transporte de las fibras, fuertemente comprimidas y embaladas con distintos flejes o alambre de hierro.

Cinta: tejido estrecho y largo, para nuestro caso de algodón o poliéster, liso o con efectos de diversos dibujos y colores.

Napa: tela formada a la salida de la máquina unilap. Su peso debe ser constante con un rango de variación del 2%.

Bote: tela formada a la salida de las cardas y estiradoras.

DESCRIPCIÓN:

1. Almacén de materia prima del algodón.- El algodón se recibe en balas en el almacén de materia prima, donde es almacenado hasta que se requiera.

2. Transporte al área de alimentación.- Las balas de algodón se transportan del almacén de materia prima a los bancos de alimentación. Mencionar como se hace el transporte.

3. Acomodo de balas y desfleje.- Las balas de algodón se acomodan en los bancos de alimentación y se desempacan o desflejan.

4. Unifloc (apertura de la fibra).- En esta operación se abre la fibra para poder entrar en la carda, usando un sistema de apertura.

5. Cardado del algodón.- En este paso del proceso la carda (máquina que realiza el cardado) individualiza las fibras de algodón, elimina impurezas y produce botes con pesos por unidad de longitud constantes.

6. Inspección de cinta.- Control de calidad inspecciona las cintas para verificar que no existan errores.

7. Transporte de botes al alimentador del estirador.- Este transporte se realiza por medio de tuberías de doble fondo, impelido por fuertes corrientes de aire.

8. Estirado previo del algodón.- El objetivo de este paso es individualizar y lograr un peso constante por unidad de longitud de la cinta producida.

9. Inspección del estirado previo.- Esta inspección es visual y se verifica que el producto no contenga fallas.

10. Transporte de botes hacia el unilap.- El transporte se realiza por medio de una banda transportadora.

11. Unilap.- En este punto del proceso se realiza la formación de napa para alimentar a peinadoras. La máquina unilap reúne las cintas y estira las napas.

  • En esta etapa se paralelizan las fibras de las cintas de estiradores a través del doblado y estirado, para formar una napa de alta regularidad de peso por unidad de longitud.

12. Inspección de napa.- Se realiza de manera visual verificando que el producto no contenga fallas.

13. Transporte de napa hacia peinadora.- Se realiza por medio de bandas transportadoras.

14. Peinado del algodón.- El objetivo de esta etapa es seleccionar la fibras de mayor longitud y optimizar la paralelización de las mismas. Esta operación se realiza mediante una máquina peinadora.

15. Inspección de cinta.- Se realiza visualmente verificando que la cinta no contenga errores.

16. Transporte a primer paso de mezcla.- Se realiza por medio de bandas transportadoras.

17. Almacén de materia prima de poliéster.- El poliéster se recibe en balas en el almacén de materia prima donde es almacenado hasta que se requiera.

18. Transporte de balas de poliéster.- Se transportan hacia los bancos de alimentación.

19. Acomodo de balas y desfleje.- Las balas de poliéster se acomodan en los bancos de alimentación y se desempacan o desflejan.

20. Apertura de la fibra.- Aquí se abre la fibra para poder entrar en la carda, usando un sistema de apertura.

21. Cardado del poliéster.- La carda (máquina que realiza el cardado) individualiza las fibras de poliéster, elimina impurezas y produce botes con pesos por unidades de longitud constantes.

22. Inspección de la cinta.- Control de calidad inspecciona las cintas para verificar que no existan errores.

23. Traslado de las cardas.- Al primer paso de la mezcla.

24. Primer paso de la mezcla (estirado).- El objetivo del estirado es individualizar y lograr un peso constante por unidad de longitud en la cinta producida, Esto lo realiza una máquina estiradora.

25. Inspección de la cinta.- Se inspecciona la cinta de manera visual verificando que no contenga errores.

26. Transporte de los botes a segundo paso de mezcla.- Los botes se trasladan manualmente a la siguiente máquina de estirado.

27. Estirado (segundo paso de mezcla).- El objetivo del estirado es individualizar y lograr un peso constante por unidad de longitud en la cinta producida. Se lleva acabo mediante una máquina estiradora.

28. Inspección de cinta.- Se realiza de manera visual, verificando que no contenga errores.

29. Transporte a autorregulada.- Los botes se transportan manualmente a la máquina autorreguladora.

30. Autorregulado (tercer paso de mezcla).- Aquí se minimizan las variaciones de peso por unidad de longitud de la cinta producida y se obtiene la mezcla.

31. Inspección de la cinta.- Se realiza de manera visual verificando que no contenga errores.

32. Transporte de botes hacia el veloz.- Se transportan de manera manual.

33. Pabilado de cinta.- En este paso se da el último paso de preparación para el hilado a través de las etapas de estirado, torsión y plegado. Lo anterior se realiza mediante la máquina veloz.

34. Inspección del pabilo.- Se inspecciona el pabilo verificando que no contenga errores.

35. Transporte del pabilo hacia el trócil.- Se hace de forma manual.

36. Hilado.- Aquí se realiza la formación propiamente dicho del hilado a través de las etapas de estirado, torsión y plegado. Esto se realiza mediante los tróciles.

37. Inspección del hilado.- Aquí se inspecciona el producto final verificando que cumpla con especificaciones.

38. Transporte del hilo hacia la conera.- Se realiza de forma manual.

39. En conado.- También se le llama bobinado y el objetivo de esta etapa es el de formación de conos de hilo para su facilidad de manejo en los pasos posteriores, así como también purgar el hilado.

40. Inspección de los conos.- Se realiza en forma visual para verificar que no existan errores.

41. Transporte al área de empaque.- Se realiza mediante carros diseñados especialmente para esta actividad.

40. Empaque.- Los conos de hilo de poliéster y algodón se empacan en cajas de cartón o de plástico.

41. Transporte al almacén.- Se realiza por medio de montacargas.

42. Almacenaje.- El producto se almacena en el almacén de producto terminado quedando listo para su distribución y venta.

Un día tradicional de operaciones

El proceso para la fabricación de hilados de algodón - poliéster se hace en forma continua, coordinando cada operación.

En virtud de lo anterior, la pequeña empresa por lo general opera 2 turnos de trabajo, el primer turno de 7:00 de la mañana a 15:00 hrs y el segundo turno de las 15:00 hrs a 22:30 hrs.

Al inicio del día se verifica la asistencia de personal, las condiciones sanitarias del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para la fabricación de hilos, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de equipos. Una vez realizado lo anterior el jefe de turno, coordina el inicio de las operaciones del proceso. Al terminar cada actividad, se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad en el mismo, tal como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo.

En el transcurso del día el encargado del control de calidad, realizará muestreos del producto, verificándolo periódicamente. Al mediodía se le proporciona 1 hora a los empleados del primer turno para que procedan a tomar sus alimentos.

A las 15:00 hrs se efectúa el cambio de turno, en el cual el jefe de turno verifica las actividades realizadas, de manera tal que se continúen las labores de una forma continua.

A las 19:00 hrs se les proporciona una hora a los empleados del segundo turno para tomar sus alimentos y tener un pequeño descanso.

Al finalizar el día se evalúa el cumplimiento de las metas establecidas, implementando los mecanismos que considere necesarios para solucionar los problemas presentados.

Al finalizar el segundo turno, se efectúan las operaciones de limpieza diaria de los equipos y utensilios empleados en el día, actividad que es realizada por los propios operadores de los equipos. La limpieza se realiza con agentes limpiadores normales.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

Los precios de los productos finales de este giro deben estar integrados por:

  • Costos directos (materia prima y remuneraciones al personal)
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

Agregados estos conceptos deben ponderarse respecto de los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para las empresas en el giro son a través de grandes almacenes y tiendas especializadas en los productos del giro.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

Las empresas en el giro acostumbran realizar la valuación de inventarios mediante el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

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