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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso para los distintos productos de este giro es similar en todos los casos; se diferencian básicamente en la presentación final del artículo, ya que se pueden fabricar velas de colores y de diferentes tamaños, veladoras en recipientes ya sean de vidrio o papel, dependiendo del uso que se les dé; la diferencia primordial estriba en la técnica utilizada para la colocación del pabilo o mecha.

Para producir velas de colores, además de la materia prima (parafina) que se utiliza en la elaboración de velas blancas, las más comunes, se emplean colorantes orgánicos, ya que los de origen mineral suelen ser tóxicos al entrar en combustión y obstruyen las mechas. Esta coloración puede ser en toda la masa o bien sólo en la capa de parafina que cubre la vela; el procedimiento para colorear la cera depende del tipo de parafina que se utilice: estearina, parafina o ozoquerita.

A causa de su carácter ácido, la estearina disuelve los colores derivados de la hulla mucho mas fácilmente que las ceras perfectamente neutras de parafina y ozoquerita. Para colorear la estearina es preciso agregar la cantidad necesaria de color a la masa fundida y agitar muy bien esta mezcla; si la solución no queda perfecta se le agrega una pequeña cantidad de alcohol. También resulta conveniente disolver previamente los colores en alcohol y agregar la solución concentrada a la estearina fundida. El alcohol se evapora enseguida y no la perjudica en nada.

Desde hace tiempo,se encuentran en el mercado los llamados colores a la grasa, que consisten en la mezcla de estearina con soluciones concentradas del color deseado o también con preparaciones especiales del mismo. Estos colores se aplican mejor y se prefieren regularmente a los demás colores a base de anilinas en polvo, que a veces presentan masas defectuosas por la repartición desigual de las partículas colorantes.

Como la parafina y la ozoquerita disuelven relativamente poco el color de la anilina se necesita utilizar otro método para colorearlas. Un buen sistema consiste en disolver el color en ácido oleico o en ácido esteánico y agregar la solución a la cera de que se trate. También se puede emplear la trementina para dicho objeto.

Para producir veladoras, además de la materia prima que interviene en la elaboración de las velas comunes se utilizan planchitas de hojalata, papel o vasos de cristal.

Los moldes para las veladoras son diferentes a los de las velas, ya que llevan en el centro del molde una guía del diámetro que deberá tener el pabilo para colocarlo después de que la vela haya fraguado y esté fuera del molde, el cual quedará sujeto a la veladora por medio de la planchita de hojalata en el fondo de la veladora. Estas suelen ser de 2 a 3 centímetros por lado, de forma cuadrada y dotadas de picos doblados en sentido concéntrico para poder clavarlos en la parafina. El operador ha de conocer el momento en el que la veladora se haya endurecido lo suficiente para colocar la planchita, pues es conveniente realizarlo cuando la masa aún esté algo blanda, a fin de evitar que al introducir los pinchos éstos se doblen o se produzca una ruptura de la veladora.

Los moldes para las veladoras suelen ser más anchos y de forma algo cónica, aunque existe una gran diversidad en la forma de éstos.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala de Producción (Rango)
Microempresa/artesanal Hasta 1,600 unidades/día
Pequeña empresa: De 1,600 a 10,000 unidades/día
Mediana empresa: De 10,000 a 50,000 unidades/día
Gran empresa: Más de 50,000 unidades/día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa artesanal:

A nivel artesanal el proceso de fabricación de velas no ha tenido cambios sustanciales a través del tiempo.

  • Pequeña empresa:

El cambio más importante que existe entre la pequeña empresa y la microempresa es la utilización de la máquina de moldeo, que contiene los moldes y aditamentos necesarios para fabricar las velas en serie (por lo regular de 400 moldes), además de un sistema de enfriamiento de la parafina vertida dentro de los moldes, lo que hace que la solidificación de ésta sea más rápida.

En vista de lo anterior, el proceso se realiza de forma más rápida, lo que redunda en una mayor producción por jornada de trabajo, estandariza la calidad de los productos finales y reduce costos operativos.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de la materia prima: Se recibe la parafina y el hilo trenzado para las mechas o pabilos, que son las únicas materias primas necesarias para la fabricación de velas.

2. Transporte de la materia prima al área de producción: En esta etapa se efectúa el transporte del hilo trenzado a la máquina Wudschmann y de la parafina a la paila

3. Calentamiento de la parafina: Teniendo las cantidades adecuadas de materia prima para la producción planeada del día, se deposita la parafina en una paila con la capacidad adecuada para contener 100 kg. de masa, cantidad suficiente para realizar el llenado de los moldes de la máquina tres veces, o sea de 400 velas cada vez: velas de 22. centímetros de largo, que son las más comerciales. Esto con el fin de que en un momento dado la paila se quede sin parafina derretida y retrase la continuidad del proceso.

En la paila, se calienta la parafina en baño María a 70º C, para que no exista la posibilidad de que se prenda, mientras alcanza el estado líquido.

4. Colocación del carrete en la maquina tipo Wudschmann: En la máquina de Wudschmann, para fabricar velas, se colocan los carretes de hiloy se inserta la punta en cada una de las guías para ello diseñadas, donde se vierte la parafina.

5. Vaciado de la parafina en los moldes: La paila tiene una salida en la parte inferior a la que se conecta una manguera de hule por la que se conduce la parafina derretida hacia los moldes de las velas. La paila deberá estar colocada en una parte elevada para que por medio de la presión natural de la parafina se llenen los moldes. Al final de la manguera se tiene una llave que controla el paso de la parafina hacia los moldes.

Una vez llenados los recipientes, se cierra la llave, procurando que no quede nada de cera en la manguera y que al secarse no obstruya el libre paso de la cera en otra operación. Cabe recordar que los moldes ya tienen la guía de la mecha y ya esta insertado el hilo.

6. Enfriado: Para realizar el enfriado de las velas más rápidamente, la máquina de moldeo cuenta con un sistema de enfriamiento con base en agua fría que circula por entre los moldes, la que después de haber recorrido todo el sistema regresa al depósito de agua, regularmente una cisterna de donde nuevamente es enviada hacia el sistema de refrigeración.

Ya que los moldes han sido llenados de parafina, se abre la llave que controla el paso del agua fría y se deja circular durante 40 minutos aproximadamente.

7. Corte de las mechas: Después de la actividad anterior, las velas estarán lo suficientemente frías y sólidas para proceder a elevar la parte superior de la máquina, utilizando una manivela, lo que sube el nivel de los moldes de tal manera que por la parte de abajo aparecen las mechas de las velas; éstas se cortan y las velas quedan listas para ser retiradas de los moldes.

8. Retiro del remanente de la parafina: El remanente de la parafina que queda en la parte superior de la superficie de la máquina se retira mediante la utilización de una espátula.

9. Retiro de las velas de los moldes: Se sube un poco el nivel de la parte superior de la máquina con todo y velas y se retiran una por una para sacarlas de los moldes.

10. Inspección: Se realiza una inspección visual de la consistencia de las velas para determinar si cumplen con las especificaciones requeridas; en caso negativo, la parafina se recicla.

11. Transporte de las velas al área de empaque: Las velas terminadas son transportadas al área de empaque por medio de una banda transportadora.

12. Empaque: Las velas son empacadas en bolsas de plástico que a su vez se introducen en cajas de cartón.

13. Transporte al almacén: El transporte al almacén de las cajas de cartón con las velas terminadas se realiza por medios manuales o con la utilización de montacargas.

14. Almacenaje del producto terminado: Se almacenan las cajas con las velas terminadas y empacadas, quedando listas para su distribución y venta. Hay que tener en cuenta que, dentro del almacén, la temperatura no debe ser elevada para evitar deformación de las velas.

Nota: En la etapa del vaciado de la parafina a los moldes, se pueden agregar otros elementos que mejoran y distinguen el producto. Estos se refieren a esencias u aromas (por ejemplo palo de rosas, limón, acacia, canela, manzana, albaca, menta, cedro, eucalipto, geranio, lavanda, lima, manzanilla, mirra, patchouli, pino, mink, violeta, sándalo; por señalar algunos). Así mismo le pueden adicionar flores y frutas secas.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Recepción y almacenamiento de la materia prima
Se recibe la parafina y el hilo trenzado para las mechas o pabilos, que son las únicas materias primas necesarias para la fabricación de velas.

2. Transporte de la materia prima al área de producción
En esta etapa se efectúa el transporte del hilo trenzado a la máquina Wudschmann y de la parafina a la paila

3. Calentamiento de la parafina
Teniendo las cantidades adecuadas de materia prima para la producción planeada del día, se deposita la parafina en una paila con la capacidad adecuada para contener 100 kg. de masa, cantidad suficiente para realizar el llenado de los moldes de la máquina tres veces, o sea de 400 velas cada vez velas de 22 centrímetros de largo, que son las más comerciales. Esto con el fin de evitar en un momento dado la paila se quede sin parafina derretida y retrase la continuidad del proceso.

En la paila se calienta la parafina en baño María a 70º C, para que no exista la posibilidad de que la parafina se prenda, mientras alcanza el estado líquido.

4. Colocación del carrete en la máquina tipo Wudschmann
En la máquina de Wudschmann, para fabricar velas, se colocan los carretes de hilo, y se insertan la punta en cada una de las guías para ello diseñadas, donde se vierte la parafina.

5. Vaciado de la parafina en los moldes
La paila tiene una salida en la parte inferior a la que se conecta una manguera de hule por la que se conduce la parafina derretida hacia los moldes de las velas. La paila deberá estar colocada en una parte elevada para que por medio de la presión natural de la parafina se llenen los moldes. Al final de la manguera se tiene una llave que controla el paso de la parafina hacia los moldes.

Una vez llenados los recipientes, se cierra la llave, procurando que no quede nada de cera en la manguera y que al secarse no obstruya el libre paso de la cera en otra operación. Cabe recordar que los moldes ya tienen la guía de la mecha y ya esta insertado el hilo.

6. Enfriado
Para realizar el enfriado de las velas más rápidamente, la máquina de moldeo cuenta con un sistema de enfriamiento con base en agua fría que circula por entre los moldes, la que después de haber recorrido todo el sistema regresa al depósito de agua, regularmente una cisterna de donde nuevamente es enviada hacia el sistema de refrigeración.

Ya que los moldes han sido llenados de parafina se abre la llave que controla el paso del agua fría y se deja circular durante 40 minutos aproximadamente.

7. Corte de las mechas
Después de la actividad anterior, las velas estarán lo suficientemente frías y sólidas para proceder a elevar la parte superior de la máquina, utilizando una manivela, lo que sube el nivel de los moldes de tal manera que por la parte de abajo aparecen las mechas de las velas, éstas se cortan y las velas quedan listas para ser retiradas de los moldes.

8. Retiro del remanente de la parafina
El remanente de la parafina que queda en la parte superior de la superficie de la máquina se retira mediante la utilización de una espátula.

9. Retiro de las velas de los moldes
Se sube un poco el nivel de la parte superior de la máquina con todo y velas y se retiran una por una para sacarlas de los moldes.

10. Inspección
Se realiza una inspección visual de la consistencia de las velas para determinar si cumplen con las especificaciones requeridas; en caso negativo, la parafina se recicla.

11. Transporte de las velas al área de empaque
Las velas terminadas son transportadas al área de empaque por medio de una banda transportadora.

12. Empaque
Las velas son empacadas en bolsas de plástico que a su vez se introducen en cajas de cartón.

13. Transporte al almacén
El transporte al almacén de las cajas de cartón con las velas terminadas se realiza por medios manuales o con la utilización de montacargas.

14. Almacenaje del producto terminado
Se almacenan las cajas con las velas terminadas y empacadas quedando listas para su distribución y venta. Hay que tener en cuenta que dentro del almacén, la temperatura no debe ser elevada para evitar deformación de las velas.

Nota: En la etapa del vaciado de la parafina a los moldes, se pueden agregar otros elementos que mejoran y distinguen el producto. Estos se refieren a esencias u aromas (por ejemplo palo de rosas, limón, acacia, canela, manzana, albaca, menta, cedro, eucalipto, geranio, lavanda, lima, manzanilla, mirra, patchouli, pino, mink, violeta, sándalo; por señalar algunos). Así mismo le pueden adicionar flores y frutas secas.

Un día tradicional de operaciones

Una máquina para velas por lo regular consta de 400 moldes y el proceso de fabricación dura aproximadamente 2 horas, tomando en cuenta todos los procesos.

La secuencia de un día normal de operaciones sería:

  • Antes de iniciar las labores, el encargado de producción revisa el programa de ventas proporcionado por el encargado de mercadotecnia para programar el tipo de velas que se fabricarán en el día; girará instrucciones a los operadores para que se solicite al almacén la parafina adecuada e iniciar las labores tomando en cuenta las prioridades ahí marcadas.
  • El encargado de producción solicita al almacén la parafina que va a requerir para la producción del día, por lo regular lotes de 100 kilogramos y el hilo necesario. En caso de que produzcan veladoras solicitará las fichas necesarias.
  • Es evidente que este proceso se realiza 4 veces al día, si no existe ningún contratiempo.
  • Se interrumpen las actividades de 2 a 3 P.M. para comer.
  • El mejor horario para laborar es de 9 a 18 horas.
  • Cada operador puede manejar un mínimo de 2 máquinas simultáneamente, por lo que la producción dependerá del número de ellas.
  • Se debe tener mucha atención de contar siempre con la cantidad suficiente de parafina derretida para abastecer cada máquina, y que esto no sea un factor de retraso en la producción.
  • Al final del día, se realiza una limpieza general de la maquinaria y utensilios utilizados, para que éstos queden en condiciones adecuadas de utilizarse al día siguiente.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Recepción, documentación y descarga de materias primas y combustibles.
  • Area de almacenamiento de materias primas
  • Area de caldera o calentadores
  • Area de calentamiento de cera
  • Area de máquinas
  • Area de empaque
  • Almacén de producto terminado
  • Carga de producto terminado a vehículos de transporte para su distribución
  • Oficinas técnicas y administrativas
  • Vestidores, baños y sanitarios
  • Servicios médicos
  • Estacionamiento

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por:

  • Costos directos (materias primas y remuneraciones al personal)
  • Costos y gastos indirectos
  • Margen de utilidad

Una vez obtenido el precio del producto final se debe ponderar contra el de los productos de la competencia y evaluar la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

 Las empresas en el giro acostumbran que la variación de inventarios se realice mediante el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

 

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