FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción del chocolate golosina es similar para la fabricación de los distintos productos del giro, cambia la presentación del producto.

En el siguiente diagrama se marcan los productos y subproductos obtenidos del procesamiento del cacao, materia prima fundamental para la elaboración del chocolate.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Cada fabricante de chocolate utiliza técnicas propias de producción, sin embargo la mayoría utiliza equipo convencional, variando el orden en la utilización y los tiempos de proceso. Uno de los equipos más usados es el refinador de rodillos, el desarrollo de maquinaria para la fabricación de chocolate intenta remplazarlo mediante equipos de molturación, la nueva maquinaria está destinada a cortar tiempos de proceso y fabricar equipos completos para fabricar chocolate sin supervisión.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

La simbología utilizada es la siguiente:

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Se recibe la pasta de cacao, manteca de cacao azúcar|, cocoa y lecitina de soya

2. Se calienta el azúcar

3. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, se agitan en una marmita calentada.

4. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos con el propósito de reducir aglomerados y no para triturar cristales de azúcar.

5. Se vacía la mezcla en moldes

6. Se enfría el chocolate en los moldes pasándolo a través de un túnel de enfriamiento

7. El chocolate ya formado es extraído de sus moldes

8. Se empaca el chocolate en papel metálico, envoltura de papel, y en cajas de cartón (no corrugado).

9. El chocolate empacado se debe almacenar en un lugar fresco y seco a temperaturas menores
de 30º C.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

1. Recibo e inspección de habas de cacao. Se revisa que el cacao este seco, entero y se recibe

2. Almacenamiento de habas de cacao. Se almacena el cacao y tarimas en un lugar fresco y seco.

3. Limpieza de habas de cacao. Se limpia el cacao de piedras, basura, polvo y demás materiales extraños, para tal fin se utilizan cribas, separadores de aire o detectores y separadores metálicos.

4. Torrefacción de habas de cacao. El tostado de las habas de cacao se realizo para disminuir humedad, desarrollar el sabor, aroma y facilitar la eliminación de cáscara. Se utiliza un horno tostador tipo tambor de revolución continuo el rango de operación es de 100 a 400ºC con tiempos de permanencia de 45 a 90º C.

5. Descortezado y descascarillado. Las habas aun calientes se separan de sus cubiertas mediante tamices rotatorios, también pueden utilizarse máquinas aventadoras, donde la cascara se separa de la almendra mediante chorros de aire en procesos de hasta cinco etapas.

6. Trituración de las habas. Las habas de cacao, son trituradas hasta una masa fina y homogénea, en dos etapas de trituración. En la primera etapa el triturado se realiza mediante molino de palas durante el triturado la manteca de cacao se funde como resultado de la elevación de la temperatura. En la segunda etapa conocida como molturación se tritura el material sólido hasta grados de gran finura para lo cual se utilizan molinos de discos, rodillos o bolsas, en el proceso se libera completamente la grasa, obteniéndose al final de la molturación la pasta de cacao.

7. Se calienta azúcar hasta la ebullición

8. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, agitándose en una marmita calentada. En esta parte del proceso se pueden añadir leche y huevo en polvo.

9. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos para reducir aglomerados y no para triturar los cristales de azúcar.

10. Se vacía la mezcla en moldes. Dependiendo del tipo de golosinas dependerá el tipo de moldeado; en los chocolates con relleno se realiza un moldeado previo se coloca el relleno y se procede al recubrimiento; en la fabricación de formas huecas se llena el molde se procede al centrifugado que da origen a la forma hueca.

11. Enfriamiento. Una vez el chocolate en los moldes se procede a su enfriamiento lo más rápidamente posible mediante túneles de enfriamiento.

12. Desmoldado. Se procede a la separación del chocolate de sus moldes.

13. Empaque. Se procede a empacar el chocolate en papel metálico o papel glassine posteriormente en papel con los logotipos de la empresa y en cajillas de cartón, las cuales son a su vez almacenadas en cajas de cartón corrugado.

14. Almacenamiento. Posteriormente se almacenan las cajas de chocolate en bodegas frescas y secas, en temperaturas que no deben exceder de los 30ºC no se debe exponer el producto al sol y no deben estibarce más de 6 cajas de corrugados.

Un día tradicional de operaciones

Por la mañana, se retiran del almacén las habas de cacao y se procede a la separación de cuerpos extraños. Una vez realizado lo anterior, el encargado de control de calidad verifica que cada bote, donde es vaciado el cacao, tenga su información respectiva en una etiqueta que llevara pegada el bote. 

El ingeniero de control de calidad posteriormente supervisará de manera estricta la forma, tamaño, olor, cero de humedad e incluso sabor de la semilla, cuyas características deben aprobar el estado físico y condiciones sanitarias que se requiere para ser procesada, así como el que la maquinaria este en las condiciones que es requerida.

Posteriormente el jefe de turno verificara nuevamente el insumo antes de ser procesado, si esta listo, entonces inicia el proceso. Todo el proceso estará vigilado por los trabajadores los que han sido capacitados adecuadamente para que detecten las fallas o los requerimientos que se puedan necesitar y estarán asistidos por el ingeniero de control de calidad.

Cuando ya se ha micronizado, triturado, enfriado, desarrollado el aroma y molido, y se ha convertido en pasta, se comienza a extraer la manteca y se recuperan las tortas de cacao. Todo este proceso se realiza aproximadamente en siete horas. Por último se moldea y enfría lo que llevará de tres a cuatro horas y una más en su etiquetado, empaque, y envoltura.

Para finalizar el proceso completamente, se empaca y se dispone para la venta.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

as instalaciones, áreas necesarias y distribución preliminar tanto de equipos como para realizar las operaciones se muestran en el siguiente esquema:

Recepción
Almacén
Limpiado
Area de micronización
Area de trituración
Area de alcalinización
Area de torrefacción
Area de molienda
Area de acondicionamiento
Area de terminado
Area de envasado
Area de distribución y entrega
Oficinas administrativas y técnicas
Departamentos de control de calidad y producto terminado
Vestidores y baños
Servicios médicos
Atención a clientes
Estacionamiento

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por:

• Costo directo (materias primas y remuneración al personal).
• Costo y gastos indirecto
• Impuestos y seguros
• Margen de utilidad 

A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad, y una vez obtenido el precio del producto final, se debe ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Determinado el precio final del producto debe evaluarse respecto a los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución lo constituyen los grandes almacenes, las tiendas comerciales especializadas, abarrotes y detallistas.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

La valuación de inventarios de las empresas en el giro es con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).