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FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

El proceso de producción para la fabricación de tabiques, ladrillos y otros productos de arcilla refractaria es de tipo homogéneo hasta el moldeado del producto.

Posteriormente el acabado del producto y sus variedades siguen un proceso diferenciado.

El tabique tradicional se hace de arcilla, se le da una forma estándar y se cuece en horno. El color, la resistencia y la textura dependerán de la composición de la arcilla y del método de fabricación utilizado.

Los tabiques se pueden moldear a mano, prensar mecánicamente o fabricar en galletera para después cocerlos en un horno.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

  Escala (rango de producción)
Micro-empresa/artesanal Hasta 10,000 tabiques/día
Pequeña empresa: De 10,000 a 100,000 tabiques/día
Mediana empresa: De 100,000 a 200,000 tabiques/día
Gran empresa: Más de 200,000 tabiques/día


En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

  • Microempresa/artesanal:

El proceso es tradicional y no ha cambiado con el transcurso del tiempo, puesto que se siguen utilizando las mismas técnicas de fabricación de tipo manual.

  • Pequeña empresa:

Los cambios en el proceso de fabricación se deben principalmente al mejoramiento de la maquinaría y equipo, con lo cual se han incrementado los volúmenes de producción, así como la calidad del tabique.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Ingreso de materiales y almacenamiento. La materia prima se recibe a granel y se almacena.

2. Transporte al área de calcinado. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

3. Calcinación. La calcinación es un tratamiento térmico a alta temperatura que se aplica a las materias primas para el proceso. Tiene como objetivos: desprender los componentes volátiles combinados químicamente, desarrollar el estado físico deseado y producir contracción, con el fin de eliminarla durante la cocción final del tabique. El proceso se efectúa en hornos periódicos o rotatorios. Los materiales calcinados reciben el nombre de chamota. La calcinación es de aplicación limitada en las arcillas refractarias y materiales diaspóricos, en cambio la bauxita para usos refractarios se debe calcinar siempre a temperaturas muy altas para obtener un agregado duro, denso y que no se contraiga. Este tratamiento produce alta dilatación, misma que sería indeseable durante su elaboración del tabique.

4. Transporte a trituración y molienda. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

5. Trituración y molienda. Las arcillas duras requieren trituración previa en terrones suficientemente pequeños para el equipo de molienda. Existen trituradoras de mandíbulas, giratorias o de rodillos, según las propiedades físicas de la arcilla. Los terrones se muelen (molienda) usualmente en una artesa seca con objeto de reducirlos al tamaño adecuado para después cribarlas en un molino de fondo perforado para que pase el material molido. En el caso de la molienda muy fina, se usan molinos de bola de cilindros y de anillos.

Una de las materias primas es la magnesita calcinada, que es granular y no requiere trituración, por ello se muele en una artesa seca con trituradoras de cilindros y anillos para obtener la fracción fina. La cromita, generalmente en forma de terrones, requiere reducirse previamente de tamaño, en trituradoras de mandíbulas, de cilindros o giratorias, y luego se maneja como la magnesita.

6. Transporte a cribada. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

7. cribado. Se usan varios modelos de cribas para las arcillas refractarias; las más comunes son del tipo vibratorio. En general, todos los tamaños de arcilla que pasan por la criba se emplean para hacer tabique.

La operación de cribado es complicada y exige un control riguroso para obtener el tamaño de grano que proporcione la máxima densidad y resistencia en el producto. Se usan dos métodos: uno semicontínuo; y el otro, de clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. En el semicontinuo se combinan dos lotes de material en proporciones que den el tamaño deseado. El primer lote es un material clasificado de modo continuo en el cual el tamaño mayor es del grosor adecuado. El otro lote se muele finamente para que contenga una proporción alta del tamaño mínimo deseado. Un inconveniente de la clasificación semicontinua es la presencia de excesivo porcentaje de material de tamaño intermedio; este inconveniente no se presenta en la clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. Se necesita una serie de tres cribas del tipo vibratorio que proporcionen una banda gruesa, una intermedia y una fina, respectivamente. Las mezclas compensadas, según requisitos específicos, se preparan tomando 55-70 partes de partículas gruesas y 45-30 de partículas finas; y las intermedias, se desechan o se usan en pequeña cantidad, sin exceder del 10%.

8. Transporte a mezcla y amasado. El transporte se realiza a través de carretillas o bandas transportadoras.

9. Mezcla y amasado. Obtener mezcla homogénea de los ingredientes del lote, eliminando las burbujas de aire atrapado.

En el proceso de moldeo se necesitan tres tipos de mezcla: manual, de barro duro y de prensado en seco. Los lotes para el tabique manual contienen de 10 a 20% de agua; los de barro duro, de 10 a15% de agua, y los de prensado en seco, 5% de agua. La mezcla de ladrillo manual se prepara en una artesa húmeda. La de barro duro se trabaja en una malaxadora, artesa semicircular en la cual un eje de revolución, de paletas inclinadas, agita y mezcla la arcilla.

El tabique prensado en seco se moldea en una prensa mecánica de rótula, que ejerce presiones de 70-1,060 kg/cm2. La mezcla húmeda se divide automáticamente en porciones y alimenta una matriz incluida en la prensa. Cada ciclo de prensado moldea de uno a cuatro tabiques, según su tamaño y su forma. Este método es el más utilizado.

Para satisfacer las demandas de ladrillos y de formas para ciertas condiciones de servicio, se usan a veces otros dos procesos de moldeo. El vaciado por colado, para moldear refractarios de arcilla y de silimanita cuando las formas son excepcionalmente complicadas o tienen secciones muy finas. Los ingredientes molidos se preparan en forma de barbotina o papilla por adición de agua y pequeñas cantidades de electrolitos que aumentan la fluidez de la papilla. Esta se vierte en un molde de yeso que se saca después de iniciado el endurecimiento de la forma y para el secado final y la calcinación.

El otro proceso especial, apisonado neumático, es una variante del moldeo manual y se emplea para formas muy grandes o complicadas. Este requiere de moldes pesados reforzados con acero. En los moldes se introduce la mezcla húmeda en pequeñas porciones y continuamente se apisona con martillos neumáticos.

10. Transporte a moldeo. La mezcla amasada se transporta desde la sección de mezclado a una tolva por medio de una banda transportadora, que tiene un portillo que funciona cronometrado automáticamente y del cual se descarga la masa a un molde a unos 6 metros por debajo.

11. Moldeo. El moldeo manual del tabique de sílice es esencialmente igual al de arcilla, salvo que la mezcla se apisona en moldes de acero con mazos pesados en vez de arrojarse simplemente en el molde. En el proceso de prensado en seco, el tabique de sílice se moldea por prensa mecánica igual que el ladrillo de arcilla.

La mayoría de las formas corrientes de tabique básico se moldean en prensas en seco capaces de ejercer presiones del orden de 700-1,050 kg/cm2. La prensa usual de rótula, o prensa operada mecánicamente, se usa todavía, pero las modernas son hidráulicas. La capacidad máxima de prensado de la primera es probablemente de 500 toneladas; pero las últimas llegan a 800 toneladas.

Un tonelaje apreciable de ladrillo sin calcinar se empaca en planchas de acero de calibre 20. Este proceso se efectúa durante la operación de prensado en seco, y en este caso las planchas son parte integrante del producto acabado o bien se prensa en seco el ladrillo y luego se colocan las planchas preformadas en una operación aparte.

Unas cuantas de las formas difíciles de ladrillo básico son hechas a mano usando moldes de acero y apisonado neumático, como se hace en el moldeo de arcilla.

12. Transporte a secado. Se realiza por medio de una banda transportadora.

13. Secado. Se usan dos métodos de secado para el producto de arcilla refractaria. El del piso caliente a temperatura regulada y calentado por conductos de vapor o de aire caliente se adapta mejor al ladrillo moldeado a mano y a las formas grandes. Los secadores de túnel, calentados por el calor residual de los hornos o por serpentines de vapor, se usan comúnmente para productos de barro duro y para algunos prensados en seco. Estos últimos, a causa del bajo contenido de humedad de la mezcla, se endurecen directamente en el horno, sin necesidad de tratamiento de secado.

Todos los tabiques básicos se secan en secadores de túnel, pero éstos funcionan en condiciones diferentes según si va a ser calcinado o sólo aglutinado químicamente. Los primeros se secan con calor residual de los hornos de túnel en que se cuecen. Los tabiques aglutinados químicamente se secan en secadores de túnel especiales que en general funcionan con una sección previa o zona "de curado" y una sección posterior, donde se elimina toda la humedad residual.

14. Esmaltado. El esmaltado de las piezas se desarrolla sobre una banda transportadora que atraviesa una cabina de pulverización y rocío del esmalte, siguiendo hacia el horno de cocción.

15. Cocción. Es el tratamiento térmico final en hornos, al cual se somete para conseguir aglutinación y otras propiedades físicas y químicas necesarias. Las temperaturas máximas empleadas en el de arcilla varían de 1,100°C a 1,650°C, según el tipo de producto manufacturado. Los hornos empleados son de tipo periódico o continuo. Los hornos periódicos son de sección transversal circular o rectangular y operan según el principio de tipo descendente. Sus dimensiones varían, pero usualmente están diseñados para calcinar de 30,000 a 150,000 ladrillos de nueve pulgadas o su equivalente. El tiempo necesario para el ciclo de cocción completo depende del tamaño del horno; los hornos de capacidad para 90,000 tabiques normalmente tienen un período de turno de 18 a 21 días. La cocción se lleva siete días, el enfriamiento de cinco a seis días y la descarga, mantenimiento del horno y nueva carga requieren de unos ocho días.

El horno continuo o de túnel es una estructura de sección transversal estrecha con longitud 67 a 152 m. Los tabiques, colocados en carros, pasan lentamente por tres secciones, llamadas zonas de precalentamiento, cocción y enfriamiento. Este tipo de horno es el más adecuado cuando se usa en producción continua para cocer grandes cantidades de refractarios de tamaño normalizado. Por su eficacia y economía, su uso se está extendiendo rápidamente.

Para calcinar tabique básico sólo se usan hornos de túnel, que varían de 91 a 122 m. La sección transversal varía según la anchura y la altura de la carga colocada en los carros del horno. Generalmente los bloques de carga son pequeños y rara vez pasan de 41 pulgadas (101 centímetros) de altura total, o de ocho a nueve hileras de tabiques superpuestos, colocados de canto. Según la mezcla usada, la temperatura de la zona de cocción puede ser hasta de 1,650-1,750°C; el ciclo total varía de 3 a 5 días.

16. Inspección. Se realiza una inspección para constatar que el producto tenga las características adecuadas (dureza, compresión, resistencia y permeabilidad al agua).

17. Transporte al almacén de productos terminados. Se realiza por medio de diablos o carretillas.

18. Almacén de producto terminado. Finalmente el tabique se traslada al almacén de producto terminado.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

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1. Ingreso de materiales y almacenamiento. La materia prima se recibe a granel y se almacena.

2. Transporte al área de calcinado. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

3. Calcinación. La calcinación es un tratamiento térmico a alta temperatura que se aplica a las materias primas para el proceso. Tiene como objetivos: desprender los componentes volátiles combinados químicamente, desarrollar el estado físico deseado y producir contracción, con el fin de eliminarla durante la cocción final del tabique. El proceso se efectúa en hornos periódicos o rotatorios. Los materiales calcinados reciben el nombre de chamota. La calcinación es de aplicación limitada en las arcillas refractarias y materiales diaspóricos; en cambio, la bauxita para usos refractarios se debe calcinar siempre a temperaturas muy altas para obtener un agregado duro, denso y que no se contraiga. Este tratamiento produce alta dilatación, misma que sería indeseable durante la elaboración del tabique.

4. Transporte a trituración y molienda. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

5. Trituración y molienda. Las arcillas duras requieren trituración previa en terrones suficientemente pequeños para el equipo de molienda. Existen trituradoras de mandíbulas, giratorias o de rodillos, según las propiedades físicas de la arcilla. Los terrones se muelen (molienda) usualmente en una artesa seca con objeto de reducirlos al tamaño adecuado para después cribarlos en un molino de fondo perforado para que pase el material molido. En el caso de la molienda muy fina, se usan molinos de bola de cilindros y de anillos.

Una de las materias primas, es la magnesita calcinada, que es granular y no requiere trituración, por ello se muele en una artesa seca con trituradoras de cilindros y anillos para obtener la fracción fina. La cromita, generalmente en forma de terrones, requiere reducirse previamente de tamaño, en trituradoras de mandíbulas, de cilindros o giratorias, y luego se maneja como la magnesita.

6. Transporte a cribada. El transporte se realiza por medio de carretillas o bandas transportadoras.

7. Cribado. Se usan varios modelos de cribas para las arcillas refractarias; las más comunes son del tipo vibratorio. En general, todos los tamaños de arcilla que pasan por la criba se emplean para hacer tabique.

La operación de cribado es complicada y exige control riguroso para obtener el tamaño de grano que proporcione la máxima densidad y resistencia en el producto. Se usan dos métodos, semicontínuo; y el otro, de clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. En el semicontinuo se combinan dos lotes de material en proporciones que den el tamaño deseado. El primer lote es un material clasificado de modo continuo en el que el tamaño mayor es del grosor adecuado. El otro lote se muele finamente para que contenga una proporción alta del tamaño mínimo deseado. Un inconveniente de la clasificación semicontinua es la presencia de excesivo porcentaje de material de tamaño intermedio; este inconveniente no se presenta en la clasificación de grano por máximo y mínimo de intervalo. Se necesitan una serie de tres cribas del tipo vibratorio que proporcionen una banda gruesa, una intermedia y una fina, respectivamente. Las mezclas compensadas, según requisitos específicos, se preparan tomando 55-70 partes de partículas gruesas y 45-30 de partículas finas; las intermedias se desechan o se usan en pequeña cantidad, sin exceder del 10%.

8. Transporte a mezcla y amasado. El transporte se realiza a través de carretillas o bandas transportadoras.

9. Mezcla y amasado. Obtener mezcla homogénea de los ingredientes del lote, eliminando las burbujas de aire atrapado.

En el proceso de moldeo se necesitan tres tipos de mezcla: manual, de barro duro y de prensado en seco. Los lotes para el tabique manual contienen de 10 a 20% de agua; los de barro duro, de 10 a15% de agua, y los de prensado en seco, 5% de agua. La mezcla de ladrillo manual se prepara en una artesa húmeda. La de barro duro se trabaja en una malaxadora, artesa semicircular en la que un eje de revolución, de paletas inclinadas, agita y mezcla la arcilla.

El tabique prensado en seco se moldea en una prensa mecánica de rótula, que ejerce presiones de 70-1,060 kg/cm2. La mezcla húmeda se divide automáticamente en porciones y alimenta una matriz incluida en la prensa. Cada ciclo de prensado moldea de uno a cuatro tabiques, según su tamaño y su forma. Este método es el más utilizado.

Para satisfacer las demandas de ladrillos y de formas para ciertas condiciones de servicio, se usan a veces otros dos procesos de moldeo:

1) El vaciado por colado, para moldear refractarios de arcilla y de silimanita cuando las formas son excepcionalmente complicadas o tienen secciones muy finas. Los ingredientes molidos se preparan en forma de barbotina o papilla por adición de agua y pequeñas cantidades de electrolitos que aumentan la fluidez de la papilla. Esta se vierte en un molde de yeso que se saca después de iniciado el endurecimiento de la forma y para el secado final y la calcinación; y

2) El proceso de apisonado neumático, que es una variante del moldeo manual y se emplea para formas muy grandes o complicadas. Este requiere de moldes pesados reforzados con acero. En los moldes se introduce la mezcla húmeda en pequeñas porciones y continuamente se apisona con martillos neumáticos.

10. Transporte a moldeo. La mezcla amasada se transporta desde la sección de mezclado a una tolva a través de una banda transportadora, la cual tiene un portillo que funciona cronometrado automáticamente de manera cronometrada y desde donde se descarga la masa a un molde a unos 6 metros por debajo.

11. Moldeo. El moldeo manual del tabique de sílice es esencialmente igual al de arcilla, salvo que la mezcla se apisona en moldes de acero con mazos pesados en vez de arrojarse simplemente en el molde. En el proceso de prensado en seco, el tabique de sílice se moldea por prensa mecánica igual que el ladrillo de arcilla.

La mayoría de las formas corrientes de tabique básico se moldean en prensas en seco capaces de ejercer presiones del orden de 700-1,050 kg/cm2. La prensa usual de rótula, o prensa operada mecánicamente, se usa todavía, pero las hidráulicas son las modernas. La capacidad máxima de prensado de la primera es probablemente de 500 toneladas y las últimas llegan a 800 toneladas.

Un tonelaje apreciable de ladrillo sin calcinar se empaca en planchas de acero de calibre 20. Este proceso se efectúa durante la operación de prensado en seco, y en este caso las planchas son parte integrante del producto acabado, o bien se prensa en seco y luego se colocan las planchas preformadas en una operación aparte.

Algunas formas difíciles de ladrillo básico son hechas a mano usando moldes de acero y apisonado neumático, como se hace en el moldeo de arcilla.

12. Transporte a secado. Se realiza por medio de una banda transportadora.

13. Secado. Se usan dos métodos de secado para el producto de arcilla refractaria. El del piso caliente a temperatura regulada y calentado por conductos de vapor o de aire caliente se adapta mejor al ladrillo moldeado a mano y a las formas grandes. Los secadores de túnel, calentados por el calor residual de los hornos o por serpentines de vapor, se usan comúnmente para productos de barro duro y para algunos prensados en seco. Estos últimos, a causa del bajo contenido de humedad de la mezcla, se endurecen directamente en el horno, sin necesidad de tratamiento de secado.

Todos los tabiques básicos se secan en secadores de túnel, pero éstos funcionan en condiciones diferentes dependiendo de si aquéllos se van a calcinar o sólo a aglutinar químicamente. Los primeros se secan con calor residual de los hornos de túnel en que se cuecen. Los tabiques aglutinados químicamente se secan en secadores de túnel especiales que, en general, funcionan con una sección previa o zona "de curado" y una sección posterior, donde se elimina toda la humedad residual.

14. Esmaltado. El esmaltado de las piezas se desarrolla sobre una banda transportadora que atraviesa una cabina de pulverización y rocío del esmalte, y continúa hacia el horno de cocción.

15. Cocción. Es el tratamiento térmico final en hornos, al cual se somete el tabique para conseguir la aglutinación y otras propiedades físicas y químicas necesarias. Las temperaturas máximas empleadas en el de arcilla varían de 1,100°C a 1,650°C, según el tipo de producto manufacturado. Los hornos empleados son de tipo periódico o continuo. Los hornos periódicos son de sección transversal, circular o rectangular, y operan según el principio de tipo descendente. Sus dimensiones varían, pero usualmente están diseñados para calcinar de 30,000 a 150,000 ladrillos de nueve pulgadas, o su equivalente. El tiempo necesario para el ciclo de cocción completo depende del tamaño del horno; los hornos de capacidad para 90,000 tabiques normalmente tienen un período de turno de 18 a 21 días. La cocción lleva siete días, el enfriamiento de cinco a seis días y la descarga, mantenimiento del horno y nueva carga requieren de unos ocho días.

El horno continuo o de túnel es una estructura de sección transversal estrecha con longitud 67 a 152 metros. Los tabiques, colocados en carros, pasan lentamente por tres secciones, llamadas zonas de precalentamiento, cocción y enfriamiento. Este tipo de horno es el más adecuado cuando se usa en producción continua para cocer grandes cantidades de refractarios de tamaño normalizado. Por su eficacia y economía, su uso se está extendiendo rápidamente.

Para calcinar tabique básico sólo se usan hornos de túnel, que varían de de 91 a 122 m. La sección transversal varía según la anchura y la altura de la carga colocada en los carros del horno. Generalmente los bloques de carga son pequeños y rara vez pasan de las 41 pulgadas (101 cm) de altura total, o de ocho a nueve hileras de tabiques superpuestos, colocados de canto. Según la mezcla usada, la temperatura de la zona de cocción puede ser hasta de 1,650-1,750°C; el ciclo total varía de 3 a 5 días.

16. Inspección. Se realiza una inspección para constatar que el producto tenga las características adecuadas (dureza, compresión, resistencia y permeabilidad al agua).

17. Transporte al almacén de productos terminados. Se realiza por medio de diablos o carretillas.

18. Almacén de producto terminado. Finalmente el tabique es trasladado al almacén de producto terminado.

Un día tradicional de operaciones

 

El proceso productivo para la fabricación de ladrillos se hace de forma continua y coordinando cada operación.

La micro empresa por lo general opera un turno de trabajo de las 4:00 a las 12:00 horas; y la pequeña empresa, uno o dos turnos, dependiendo del volumen de producción contratado.

Al inicio del día el Gerente de Producción verifica el programa de producción y lo transmite al Jefe de Turno.

El Jefe de Turno verifica la asistencia del personal, uniformes y equipo de seguridad de los empleados, así como el estado físico del equipo principal, accesorios y utensilios requeridos para el proceso de fabricación de tabiques, así como las necesidades de mantenimiento y reparación de los equipos.

Después, el Jefe de Turno transmite a los trabajadores el programa de producción del día y coordina tanto el inicio de actividades del nuevo programa de producción, como las actividades de los programas que no se hayan concluido en los días anteriores, por ejemplo: ingreso de materiales, calcinado, trituración y molienda, cribado, mezcla y amasado, moldeo, secado, esmaltado, cocción y control de calidad. Cabe puntualizar que el proceso completo dura varios días, dependiendo del tipo de horno con que se cuente; sin embargo mientras se realiza un programa se puede llevar a cabo otra operación.

Al terminar cada actividad del proceso, se prosigue con otra y así no se pierde continuidad.

El Encargado de Control de Calidad inicia las labores del día verificando que las materias primas cumplan con las especificaciones requeridas.

En el transcurso del día, el Encargado de Control de Calidad tomará muestras tanto de la materia prima como del producto terminado y verificará que éstos cumplan con la composición, resistencia y solidez requeridas.

A medio día se les proporciona 1 hora a los empleados para que ingieran sus alimentos.

Al finalizar el turno, el Gerente de Producción evalúa el cumplimiento de las metas diarias de producción y establece los mecanismos necesarios para resolver los problemas que se presenten; así mismo, se efectuarán las operaciones de limpieza y mantenimiento de los equipos y utensilios empleados durante el día, actividad que deden realizar los propios operadores de los equipos.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

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Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.

Las inatalaciones necessarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

  • Almacén de materias primas.
  • Almacén de productos terminados.
  • Almacén de combustible
  • Areas verdes
  • Area de producción (calcinado, molido, cribado, mezclado, moldeado, secado, esmaltado y horneado)
  • Area de comedor
  • Oficinas administrativas
  • Servicio médico
  • Baños y vestidores
  • Zona de carga y descarga

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

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Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final deberá estar integrado por:

  • Costos directos (materias primas y mano de obra)
  • Costos y gastos indirectos (Gastos de administración, luz, teléfono)
  • Margen de utilidad

Una vez obtenido el precio del producto final se deberá evaluar en relación con el precio de los productos similares en el mercado.

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

La distribución se realiza normalmente a través de empresas de materiales para construcción.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración.

En el caso de la fabricación de ladrillos, tabiques y otros productos de arcilla refractaria se considera el método de valuación de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

 

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