Maquinaria utilizada para realizar el corte de las placas de acero, existen varios sistemas y maquinaria para realizar el corte entre los más importantes se tienen:

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- Corte con soplete de oxiacetileno. Este principio de corte se basa en la afinidad que tiene el oxigeno con el acero, si se calienta el acero al rojo y se sopla oxigeno puro sobre la superficie la acción de corte es instantánea, quemándose el acero produciendo óxido de hierro con apariencia de escoria. Se han desarrollado máquinas que controlan el movimiento del soplete para cortar la forma deseada. Este método de corte se utiliza ampliamente para la producción de artículos hechos de lamina y placa de acero, cuando la exactitud no es un elemento crítico. Este proceso no es adecuado para aleaciones no ferrosas, o aleaciones de alto contenido de manganeso.

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- Corte con arco y plasma. Este principio de corte se basa en calentar una corriente de gas mediante un electrodo de tungsteno hasta una temperatura tan alta que el gas se ioniza en este estado el arco gaseoso se conoce como plasma, el soplete de corte se diseña de forma que el gas se ve confinado a la columna del arco a través de un pequeño orificio, lo cual aumenta la temperatura y concentra la energía sobre una pequeña área fundiendo rápidamente el metal. El corte no depende de reacciones químicas, por lo que puede usarse para el corte de cualquier metal. La temperatura generada llega a los 33315°C la cual es 10 veces superior a la obtenida por la reacción del oxigeno y acetileno. Existen dos tipos de soplete: de plasma transferido y de plasma no transferido. Para cortes precisos se recomienda el uso de sopletes de arco constreñido (los existen de arco no constreñido). Los equipos de arco no constreñido son útiles para cortar espesores de hasta 12.7mm, los de arco constreñido cortan espesores hasta de 101.6mm. El gas usado es por lo general argón ó nitrógeno, para la operación del equipo se requiere sistemas de extracción de aire debido a lo tóxico de las emanaciones. - Sierra banda. Cortes de contornos que anteriormente se realizaban con otro tipo de máquinas o a mano con un costo elevado, es posible realizarlo con este equipo, estas máquinas para metales tienen gran similitud en las usadas para la madera pero se diferencian en las velocidades de corte de la sierra y el tipo y material de fabricación de las mismas. Un elemento importante es la selección de las sierras utilizadas para el corte. - Discos de fricción. Este sistema es útil principalmente para cortar acero estructural y secciones de acero. El corte se produce mediante un disco de acero trabajando a velocidades periféricas de 6000 a 8000m/min, el calor de fricción funde una ranura a través del material a cortar, por este método se pueden cortar con más facilidad aceros de alto carbono (más duros), que los de bajo carbono, ya que la facilidad en el corte depende más de la estructura del metal y de sus características de fusión que de la dureza. - Prensas de corte. Se emplean para cortar productos de lámina metálica, en estas prensas la energía del volante se transmite a la flecha principal a través de un tren de engranes, las prensas son de manivela o del tipo excéntrico. El corte mediante prensas se utiliza principalmente para cortes de piezas en gran volumen.

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Las maquinas roladoras se utilizan para doblar y dar curvaturas a las placas de acero. Estas máquinas están constituidas por rodillos que operan tres conjuntamente, dos de ellos están fijos y uno es ajustable, la cercanía del rodillo ajustable en relación con los otros dos determina el diámetro de la superficie de trabajo, existen roladores para trabajar placas de calibre pequeño hasta placas gruesas de gran calibre.

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- Soldadoras TIG ó MIG. Estos procesos de soldadura también se conocen como soldadura de arco con protección de gas inerte, se produce calor mediante un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el material a soldar que se encuentra protegido por una atmósfera de argón, helio ó CO2. La soldadura TIG utiliza un electrodo de tungsteno con metal de relleno agregado, este electrodo es enfriado por agua, para el soldado de acero inoxidable se recomienda el uso de corriente directa. La soldadura tipo MIG, utiliza un electrodo de alambre de metal consumible, en este método el material de relleno es transferido a través del arco protegido, en este proceso se alimenta continuamente un alambre a través de una pistola hasta la superficie de contacto la cual suministra la corriente continua de polaridad inversa. En lo general se obtiene mayor eficiencia con la soldadura tipo MIG. Ambos tipos de soldadura TIG ó MIG son adecuados para la soldadura manual o automática con maquina.

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- Soldadura de resistencia eléctrica por puntos. En esta soldadura se sujetan las láminas de metal entre electrodos metálicos, la corriente de bajo voltaje y alto amperaje se hace circular produciendo que el metal eleve rápidamente su temperatura a la de soldado, a continuación sin suspender la presión se retira la corriente después de una fase de enfriamiento la presión es retirada y la pieza se mueve para soldar otro punto. Esta es la forma más simple de soldadura por resistencia para láminas comunes de acero no representa problema, requiere que el acero este libre de oxido o sustancias extrañas. - Soldadura de resistencia eléctrica por proyección. La lámina de acero que han de soldar pasan primero por una prensa punzonadora que efectúa pequeños botones (protuberancias) en la lámina, posteriormente las laminas son unida por presión y circula una corriente eléctrica, en un proceso similar a la soldadura por puntos, elevando la temperatura a la de soldado. La ventaja de esta soldadura es que se realizan múltiples punto de soldado con mejor acabado que en la soldadura por puntos. - Soldadura por resistencia eléctrica de costura. Esta soldadura consiste en traslapar dos láminas de acero que se sujetan a presión entre dos electrodos circulares, constituyendo un proceso de soldadura por puntos continuos, se pueden espaciar los puntos de soldado para dar un efecto de hilván. La ventaja de esta soldadura son uniones fuertes y de bajo costo.

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Mediante el pulido se suprimen imperfecciones menores como ralladuras, se utilizan como abrasivos el óxido de aluminio y el carburo de silicio de diferentes tamaños de grano, usualmente se pule el metal con ruedas de tamaño de grano decreciente, antes de obtener el pulido final. Por lo general como parte final del pulido se realiza el abrillantado que se efectúa con el equipo del pulido pero la abrasión es sustituida por frotación con algodón, franela, lino ó badana.

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Las cámaras de pintado se utilizan para el pintado de las piezas metálicas mediante pinturas líquidas o en polvo. El equipo consta de un cubo abierto por uno de sus lados dentro del cubo se coloca la pieza a pintar el operario aplica la pintura con una pistola neumática. Para la aplicación de la pintura el operario requiere mascarilla protectora para evitar respirar las emanaciones. Los equipos modernos de pintado incluyen la compresora que proporciona la presión neumática al equipo de pintado.

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Utilizado para perforar las láminas de acero para el colocado de tornillos de sujeción. Los equipos portátiles se clasifican de acuerdo al diámetro máximo de la broca que pueden sujetar, estos equipos son compactos y operan con motores eléctricos.

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