FLUJO DEL PROCESO
PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION
El proceso no es homogéneo, ya que
depende de varios factores para su producción, como pueden ser las sustancias nutritivas,
el grado de digestibilidad, de la preparación, de la especie (ganado vacuno, equino,
porcino, caprino, ovino y aves) y de la función que va a cumplir cada especie.
Las escalas de producción que se pueden
lograr son:
Microempresa/artesanal: |
Hasta
500 toneladas/mensuales. |
Pequeña empresa: |
De
500 a 900 toneladas/mensuales |
Mediana empresa: |
De
900 a 2,400 toneladas/mensuales |
Gran empresa: |
Más
de 2 400/mensuales |
En cuanto al grado de actualización
tecnológica se destaca lo siguiente:
No ha mostrado modificaciones pues su
proceso (cortar, secar al sol y compactar) continúa siendo artesanal y la duración del
proceso productivo no ha variado.
Por lo mismo que es muy casero el control
de nutrientes es limitado.
Se muestran innovaciones que han
permitido aumentar los volúmenes de producción, estandarizando niveles de calidad y
reduciendo costos de operación.
Flujo del proceso de producción
en una escala de micro empresa/artesanal
Se presenta el flujo del
proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y
analizado con más detalle en esta guía.
Sin embargo, éste puede
ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes
del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las
actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo
y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que
involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.
A continuación se
presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:
1. Recepción y
almacenamiento de la materia prima
2. Limpieza y
almacenamiento La limpieza se realiza a mano por una serie de trabajadores, una vez
limpia la materia prima es almacenada.
3. Transporte a la
molienda Los granos son transportados al área de molienda.
4. Molienda o machacado
Los granos son triturados por medio de un molino, para que éstos se puedan mezclar con la
materia prima restante (se mencionan en el punto 1.12).
5. Transporte al área de
mezclado Tanto los granos ya molidos como la materia prima restante se transportan al
área de mezclado mediante una banda transportadora.
6. Mezclado En una
mezcladora de sólidos, se introducen las materias primas (granos, harinas y pulpa seca)
para ser mezclados.
7. Enmelazadora En el
mismo recipiente se agrega la melaza y se mezcla con el producto anterior.
8. Transporte al
empastillado Se traslada la mezcla a la empastilladora por medio de la banda.
9. Empastillado y
ensacado El producto se "empaqueta" mediante una máquina empastilladora,
colocando (inmediatamente a la salida de la máquina) las pastillas (cilindros de alimento
formados mediante la máquina empastilladora) en sacos para su mejor maniobrabilidad.
10. Transporte de los
sacos a la bodega
11. Almacenamiento Se
almacenan los sacos con el producto terminado, y están listos para su venta.
Flujo del proceso
de producción en una escala de pequeña empresa:
Explicación por etapa
del flujo del proceso de producción en un nivel de pequeña empresa:
1. Recepción y
almacenamiento La recepción de la materia prima (harinas, granos, pulpas secas,
melazas, calcio y fósforos) se realiza en los patios de descarga, los que deben de contar
con una báscula para camiones.
Durante la descarga de
los productos que vienen a granel se colocarán mallas para evitar el paso de impurezas
que puedan dañar el equipo de molienda. El material que viene en costales se estibará en
plataformas de madera y por medio de montacargas se trasladarán al almacén de materias
primas.
La zona de almacenamiento
deberá estar debidamente cubierta para evitar la humedad excesiva en las materias primas.
2. Verificación El
departamento de control de calidad tomará muestras de la materia prima para verificar la
calidad de ésta.
Las pruebas que se
realizan a las materias primas son para comprobar el porcentaje de proteína cruda
digerible, total de nutrientes, calcio, fósforo, grasa y fibra que contengan.
3. Limpieza y transporte
a la molienda Además de la colocación de mallas (mencionadas en el punto 1), durante
la recepción de la materia prima a granel, también se realiza una limpieza instalando
trampas magnéticas en los transportadores helicoidales, que son alimentados con la
materia prima y la llevan a una tolva de alimentación del molino y las tolvas de
dosificación respectivamente.
Nota: Las actividades no
se pueden separar, ya que al tiempo en que los granos son llevados al molino, las trampas
magnéticas los limpian.
4. Molienda Las
materias primas que pasan al proceso de molienda son descargadas por el transportador
helicoidal en el elevador de congilones, el cual a su vez descarga en la tolva de
alimentación del molino. La molienda se llevará a cabo en circuito cerrado, el cual es
un método de trituración en el que el material descargado de un molino, parcialmente
acabado, es separado por medio de un clasificador en dos partes: en producto totalmente
acabado y en producto no totalmente molido, éste último se devuelve al molino para una
molienda adicional.
El molino contará con
tamices del número 100 para que sean fácil de consumir por el ganado.
5. Transporte de la
materia prima molida a las tolvas de dosificación Este proceso se realiza mediante
transportadoras que descargan en unos conos distribuidores.
6. Dosificación Se
lleva a cabo mediante las tolvas dosificadoras. Las materias primas antes de llegar a
estas tolvas son descargadas en los conos distribuidores, de los cuales cada materia prima
es enviada a su tolva correspondiente y de ahí es clasificada a una tolva báscula.
7. Transporte del
producto al área de mezclado Mediante la gravedad la materia prima baja de las tolvas
abriendo unas compuertas para caer en la mezcladora.
8. Mezcladora La
obtención de un alimento balanceado totalmente homogéneo en sus características,
depende en gran parte de llevar a cabo una buena mezcla. Se requiere un tiempo de al menos
de 7 minutos para un lote de 2 toneladas, para que el producto quede totalmente mezclado.
Después de esto la mezcla se descarga en una tolva de retención de la cual alimentará a
la enmelazadora de paso.
9. Enmelazadora En la
enmelazadora de paso se agrega la melaza a la mezcla. Este proceso se realiza mientras el
producto se translada a la empastilladora. En este proceso se lleva a cabo otra
dosificación, ya que la melaza se debe de agregar dentro de los rangos establecidos, para
darle palativilidad al alimento balanceado.
10. Empastillado y
enfriado En esta etapa, el objeto es darle al producto la forma y tamaño mas
conveniente para que sea ingerido por el animal. La mezcla enmelazada con aumento en la
humedad (proporcionada por una inyección de vapor) de aproximadamente un 15%; es forzada
a pasar a través de una placa con orificios de donde sale en forma cilíndrica y es
cortada por medio de unas cuchillas. Debido a la fricción producida por la acción
mecánica y a la inyección de vapor, el producto sale con una temperatura mayor que la
que tiene a la entrada.
La máquina
empastilladora viene integrada con un enfriador a la salida, para eliminar el exceso de
vapor de humedad y para bajar la temperatura del producto.
11. Transporte al
ensacado Este proceso es mediante una banda transportadora.
12. Ensacado El
alimento balanceado será puesto en sacos de 40 kilos y para estos se contará con una
báscula ensacadora, la cual tiene acondicionada una tolva de alimentación de donde el
producto se descarga por gravedad y tiene un alimentador de compuerta rotatoria de
paletas, para evitar una alimentación deficiente a la ensacadora. El tener en sacos el
producto facilitará su maniobrabilidad y su control en el almacén.
13. Transporte al
almacén del producto terminado Esto se realiza con ayuda de montacarga.
14. Almacén del producto
terminado El producto es almacenado y está listo para su distribución y venta.
Un día tradicional de
operaciones
El proceso productivo
para la fabricación de forrajes en una pequeña empresa se puede realizar en un día de
trabajo y con hora de entrada a las 6:00 a.m., para recibir la materia prima y con hora de
salida a las 16:00 hrs.
El jefe en turno verifica
la asistencia del personal, y el equipo de seguridad de los empleados, así como el estado
físico del equipo principal y accesorios requeridos.
Una vez realizado esto,
el jefe en turno verifica la recepción de las materias primas. Al terminar cada actividad
del proceso se continua con otra, por lo que no se pierde la continuidad del mismo, tal
como se indicó en la explicación a detalle del proceso productivo. Para llevar a cabo lo
anterior se debe llevar el control de cada carga del proceso, detallando la fase en la
cual se encuentran cada etapa del mismo.
El encargado del control
de calidad inicia las labores del día, verificando que las materias primas cumplan con
las especificaciones de calidad requerida.
A las 12:00 los
trabajadores tienen un pequeño descanso para que tomen un refrigerio.
Al finalizar el día, el
gerente de producción evalúa el cumplimiento de las metas de producción, estableciendo
los mecanismos necesarios para solucionar los problemas presentados.
Se verifica el volumen
producido, así como la programación de las entregas.
Al finalizar la jornada
de trabajo se debe realizar la limpieza de la maquinaria y equipo, así como de las
instalaciones.
Distribución Interior de las
Instalaciones:
Los factores a considerar en el momento
de elaborar el diseño para la distribución de planta son:
a) Determinar el volumen de producción
b) Movimientos de materiales
c) Flujo de materiales, y
d) Distribución de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para
la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar
gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas
hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de
fabricación.
Flujo de
materiales
Además de la localización, diseño y
construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la
distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada
de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas
y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y
las aptitudes de los trabajadores.
Las instalaciones necesarias para una
pequeña empresa incluyen entre otras las siguientes áreas:
- Estacionamiento
- Báscula para camiones
- Almacén de materia prima
- Oficinas administrativas
- Molienda
- Dosificación
- Area de comedor
- Servicio médico
- Mezclado
- Empastillado
- Ensacado
- Baños y vestidores
- Almacén de producto terminado.
Ejemplo de la
distribución interna de las instalaciones de la planta:
Determinación de costos y
márgenes de operación:
El estudio de los costos
de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la
obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la
fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.
En la determinación de
los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los
precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.
En términos generales,
el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al
de ella.
El precio del producto
final de alimentos balanceados para animales debe estar integrado por:
- Costos directos (materias primas y pago de
remuneraciones al personal)
- Costos y gastos indirectos
- Margen de utilidad
Luego de obtener el
precio del producto final debe evaluarse respecto a los precios de la competencia y
ponderar la situación de oportunidad (oferta-demanda).
Distribución del
producto:
La importancia del
sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los
volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del
mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias,
incidirán en la rentabilidad del capital.
Los canales de
distribución para los productos de las empresas del giro dependen de la localización de
los posibles clientes, los cuales en su mayoría se encuentran en provincias o en las
afueras de la ciudad. Generalmente las ventas son a través de casas especializadas o de
venta directa a las empresas o personas físicas con ganado.
Administración y
control de inventarios:
La administración y el
control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad
suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer
frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y
venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.
La inversión que
representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la
administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos
para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.
De acuerdo con reglamento
de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún
sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última
declaración.
En el caso de las
empresas de este giro se considera el método de valuación de primeras entradas primeras
salidas (PEPS).
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